磁流变智能镗杆的切削颤振抑制机理研究

针对深孔镗削过程中的颤振问题,提出了一种基于磁流变液的智能镗杆构件,并根据深孔镗削颤振的特点建立了磁流变智能镗杆切削系统的动力学模型.结合该模型对镗削系统的稳定性进行了分析,发现当通过调节磁场强度使系统刚度或阻尼增大时,切削系统的稳定性将明显提高,同时对系统固有频率与稳定性的关系也进行了分析,发现随着系统固有频率的减小或增大,系统稳定性极限叶瓣曲线将向左或向右平移,其条件稳定区域也将随之发生改变.当系统不稳定时,只要适当改变系统固有频率,就可以使切削系统处于稳定区域内.为了验证抑振机理,对磁流变智能镗杆系统进行了切削颤振控制实验研究,结果表明,通过控制切削系统的固有频率在一定的范围内封闭型变化,可以有效地抑制镗削过程中颤振的发生.     

深孔镗削中切屑形态与加工条件及加工质量的关系探讨

本文探讨深孔镗削中所获得的切屑形态及其产生这种屑形的刀具几何参数和加工条件,最后讨论了深孔镗削中满意屑形与加工质量的关系.     

重型数控机床深孔加工动力减振镗杆的设计与仿真

针对一般方法增加深孔加工镗刀刀杆静刚度的局限性,采用了一种新颖的增加刀杆动刚度的思维方法,对内藏式减振刀杆进行了设计.在多体动力学理论基础上,利用软件ADAMS以及ANSYS构建了集成的系统平台.在此基础上,对重型数控机床深孔加工动力减振镗杆的设计进行了仿真验证.仿真结果表明,该设计能够有效地提高刀杆的动刚度,减小刀具径向跳动量,提高表面加工质量.     

车床上镗孔时镗刀杆尺寸的优化

在制定车床上镗的工艺规程时,镗刀杆尺寸的确定十分重要本文以镗刀杆质量最轻为优化目标,根据镗刀强度,刚度和工艺要求建立约束条件,得到镗刀杆优化设计的数学模型。用胡机方向法进行优化,合理的确定了镗刀杆的尺寸。     

基于超磁致伸缩材料的活塞异形销孔加工原理研究

利用超磁致伸缩材料的特性控制刀杆弯曲变形,提出了一种加工活塞异形销孔的新方法.通过理论分析导出了线圈控制电流与超磁致伸缩刀杆变形量之间关系的数学模型.在此基础上,进行了超磁致伸缩刀杆变形性能试验,获得了镗刀切削半径增量与线圈控制电流之间的关系曲线,验证了超磁致伸缩刀杆的可控性和稳定性.然后研制了活塞异形销孔加工控制系统,包括主控、位移检测、热变形补偿温度检测和恒流源驱动等功能模块.基于此原理开发的活塞异形销孔设备达到微米级加工精度.     

基于电流变材料的变刚度切削颤振在线控制方法

提出了一种变刚度颤振控制理论,并为了在镗削加工中采用变刚度理论控制颤振,采用电流变材料设计了一刚度可在线调控的智能型镗杆．实验与分析表明,所提出的变刚度颤振控制方法可以有效地抑制切削加工颤振的发生,而且具有控制方法容易实现和系统结构简单的优点．     

减振镗杆振动控制研究综述

综述镗削过程中减振镗杆振动控制的研究概况和进展.根据切削振动发生的原因和特点,针对减振镗杆减振方式和方法的不同,从减振镗杆的理论模型、减振结构及减振材料角度总结归纳了前人的研究成果,总结当前的研究进展.减振镗杆减振技术在理论方面依然存在制约因素,一些新的技术和新的材料的出现促进了减振理论和思想的发展,在传统控制方法不断改进的同时,基于智能材料的各种新型减振技术也出现了,对他们的研究状况进行分析和展望.     

精密深孔加工技术的探索与研究

精密深孔加工是精密车削的重要组成部分。精密深孔加工时,特别当孔的直径较小而孔深较深时,加工就更困难,必须对切削刀具和加工工艺采取一系列措施,以改善可加工性。通过对深孔加工刀具深孔麻花钻、枪钻、喷射钻的结构特点、加工原理及加工优势等方面进行分析,在几个加工方法中进行试验与研究,结合零件实际,探索深孔加工方法。通过试验研究,总结出一套在带有深孔钻功能的数控车床上,用枪钻加工孔径范围Φ5-10mm,深径比15-30的深孔加工方法。     

深孔镗削加工振动稳定性及防振技术研究

对深孔(L/D>5)镗削加工的过程进行数学建模.通过拉普拉斯变换后得到临界稳定下的系统特 征方程,利用图解法作出深孔镗削加工振动的频率响应轨迹曲线,对深孔镗削时自激振动产生的机理和稳定 条件进行了系统的理论分析和研究,指出了镗削加工过程中绝对稳定边界及稳定下的阻尼比取值范围;结合 实验结论和长期积累的实践经验,给出了车床深孔镗削加工中切实可行的减振和防振措施,为机械加工技师和工程技术人员的实际工作提供了参考.     

一种随动加工弯管深孔的插补运动分析

针对弯管深孔加工困难的问题,以AP1000核电主管道的弯管为加工对象,提出了一种新型的随动加工方法,并重点对其随动加工的各插补参数进行了理论分析。该方法采用了3根镗杆和1台直接驱动旋转电机,通过3个转动关节连接在一起,安装在专用机床上,实现对核电管道弯一次性装夹,完成对其弯孔的加工。文章对各插补参数进行的理论分析与计算,为下一步的联动编程提供了依据。     

孔加工新技术

介绍孔加工方面的新技术，这些新技术采用了先进的切削方式特殊的断屑方式，先进的刀具材料和刀具支承等，不仅提高了孔加工的速度和柔性度，而且大大减少了加工工序、设备、刀具及加工时间，使孔切削加工更为迅速准确。     

一种大口径炮管深孔精密加工新技术——机夹陶瓷刀精镗铰工艺

高强度材料的炮管深孔精密镗削迄今是火炮制造中的难题。本研究项目完全立足于国内机床和其他物质条件,设计研制出新型机夹BTA镗铰头,采用新型刀具材料,首次实现高强炮管深孔的高效精加工,省去了多次镗孔和珩磨。本工艺可广泛应用于各行业的大直径精密深孔加工,对我国深孔加工技术的现代化改造有重大意义。     

深孔加工关键技术在实际生产中的研究与应用

论述了应用枪钻在自制组合机床上加工深孔的方法。简述了枪钻的工作原理、组成结构,论述了枪钻切削加工深孔的工艺改善过程,包括其主要参数如何通过试验、经数据分析后再调整参数,最后固化工艺及参数。应用实例表明:枪钻具有加工精度高、排屑好的特点,合理应用才能在"小直径深孔加工"方面具有良好的效果。     

BTA刚性镗铰刀加工高强度钢大直径精密深孔——刀片材料对孔加工质量的影响

本文介绍了BTA刚性镗铰刀加工高强度钢大直径精密深孔的试验研究,给出了深孔加工中常用和新型刀片材料对孔加工质量的影响.研究得出:欲保证27SiMn等高强度钢精密大深孔的良好加工质量,新型复合陶瓷材料(AT_6,AG_2)是比较理想的刀具材料.该结论对目前国内精密大深孔加工具有实用意义.     

高尔夫球发射装置炮管的加工方法研究

针对高尔夫球发射装置炮管的深孔加工技术难点，采取了辅助支承及导引、在刀具上设置排屑装置、正确选择刀具角度、专用冷却液高压输入等相应措施，并采取钻孔到一定深度间隔退刀，刀座与刀杆用左螺纹连接，工件内外圆轴线重合，镗刀座与车床主轴轴线一致，刀片在刀槽内自动定位等5项特殊措施保证了在普通车床上加工深孔炮管的高精度要求。     

基于ABAQUS计算新型抗振复合镗杆模态仿真分析

采用具有减振功能的镗杆是解决深孔加工颤振的有效的技术途径.针对镗杆的减震问题,本文采用有限元软件ABAQUS计算了45#钢镗杆和新型抗振复合镗杆模态参数和固有振型.通过仿真分析计算发现:45#钢镗杆和复合镗杆的一阶模态分别为701.82和808.34,新型减震复合镗杆杆体固有频率比传统镗杆的固有频率有所提高.该计算为复合镗杆设计时避开固有频率或者最大限度地减少对这些频率的激励提供参考依据.     

机械加工工艺系统振动与新型阻尼镗杆

机械加工工艺系统的振动是不可避免的,产生振动的因素很多,但可以通过减振和消振措施进行改善.推荐一种能防止镗刀杆弯曲和具有减振效果的轻型刀头的阻尼镗杆,它可大大提高切削效率和加工质量、减少换刀次数和节约工具成本.     

铰刀紧固刀夹在床身孔系加工中的应用

在精加工镗铣床主轴箱和机械压力机上横梁时采用大型浮动铰刀。因刀体长达460mm,自重达8kg,加工中波纹严重,粗糙度极差。经多次、反复验证采用铰刀紧固刀夹（结构如图1所示）,提高了铰刀在镗杆中的装夹刚度。由于浮动铰刀方孔最终保证刀具,可在镗杆浮动铰刀方孔中沿径向自由移动、自动定心、定位,两端切屑刃同时工作,使切屑力趋于平衡,     

检测信号处理方法在镗削加工中的应用

1检测信号理论 镗削加工是最常用的孔加工方法。传统工艺在一定程度上影响了零件的加工质量和效率。为了消除镗刀在高速切削加工时产生的振动,同时获得较高的精度,采用数控机床检测系统（见1图）的组合滤波器,可以有效抑制振动,制造高精度的零件。     

变质量动力吸振器减振镗杆减振性能研究

在镗削加工过程中镗杆处于悬臂状态导致整体刚度较低,易产生振动,影响加工精度及表面质量,严重时甚至导致零件报废,如何减小振动是镗削加工亟待解决的问题。提出了一种安装变质量吸振器的新型减振镗杆。建立了减振镗杆的动力学模型,分析了激振频率与吸振块质量对减振镗杆减振性能的影响规律。提出通过调吸振器吸振块质量对减振镗杆的减振性能进行调节,从而使减振镗杆的减振性能达到最佳的减振镗杆减振性能调节方法。最后通过分析在不同吸振块质量下主系统的位移变化情况对所提出的减振镗杆的减振性能进行了验证。研究结果对所提出的新型减振镗杆的设计、加工参数的选择及减振镗杆减振性能的调节具有指导意义,为减振镗杆的设计提供了新的设计思路。