多路弯头注射模的设计

通过对多路弯头工艺的分析,设计了一模一腔的注射模具。详细地叙述了模具成型零件的设计、液压侧抽芯机构、浇注系统和其它结构的设计过程以及模具工作过程。     

一款多功能台灯面板注塑模设计

以一款已申请专利的多功能台灯的面板作为研究对象,对零件注塑模具进行设计。详细介绍了注塑模具设计中的制品分析、选材、设计计算、模具动作过程分析、零件设计、模具校验等方面问题。生产实践证明,设计的模具工作稳定,达到实际生产要求,量产所生产的塑件质量良好。     

双链行星齿轮注塑模设计

通过对带嵌件的行星齿轮的用途、材料性质及其工艺性能的分析,设计了一套一模四腔的注塑模具。详细地叙述了该模具浇注系统、分型面选择、型腔计算、成型零件设计及其整体结构的设计过程。该模具运行灵活、可靠,制件精度达到了设计要求,完全可满足使用要求。     

基于热流道技术大型卡车仪表板注塑模设计

以汽车大型卡车上仪表板为研究对象,对注塑模具的设计流程、设计特点和设计过程中常见的缺陷和关键技术进行分析,设计了一副卡车上仪表板注塑模具。对大型卡车上仪表板大型注塑模的设计过程中涉及到的成型零件、模具结构、浇注系统、侧向抽芯结构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统进行了研究。基于上述分析和研究,使顺序阀热流道技术在大型注塑模具中得到应用。实践生产证明,模具工作稳定,达到了生产要求,生产的塑件质量良好。     

高长径比管注塑模具创新设计

通过对高长径比管的成型工艺分析,设计了一副带有活动型芯、潜伏浇口对称平衡进料及模内自动切断浇口的一模三腔注塑模具,详细阐述了关键成型零件的设计,介绍了模具工作过程。实践证明:模具结构紧凑,运行平稳,生产的塑件符合设计和使用要求。     

Pro/E在汽车内饰件转向护板注塑模设计中的应用

应用CAD/CAE技术对汽车内饰件转向护板注塑模具进行了设计。运用Pro/E软件对模具整体结构进行了三维设计。根据产品的结构,采用一模两腔布局,侧浇口浇注,应用斜顶侧抽芯机构简化了模具结构。并利用Moldflow软件对模具进行了CAE分析,模拟了气穴的分布,设计了排气系统。     

固定卡冲裁弯曲多工位级进模设计

分析了固定卡零件冲压成形的工艺性,设计了一副冲孔、两次弯曲、切断级进模;文章介绍了该模具的总体设计结构和排样方式。该模具结构合理、可靠,能有效保证工件尺寸精度,对同类零件模具的设计有较好的参考价值。     

精密压塑模具逆向尺寸设计理论研究

论述了一种基于计算机数值模拟技术的精密压塑模具逆向尺寸设计理论,以快速、低成本地设计出精密压塑模具,并生产出无需二次加工的一次成型制品,同时提高模具开发效率、降低生产成本。本文采用了模拟和实验相结合的研究方法:借助计算机辅助设计和辅助分析软件,模拟了制品生产过程中的模具状态,对理想制品逆向加载成型条件,还原脱模前制品关键尺寸,对模具变形型腔进行拟合、修正,并通过实验验证了该设计思路的正确性。结果表明:该精密压塑模具尺寸设计理论具有可行性和精确性,对实际生产有一定的参考价值。     

马桶水箱盖注塑模具设计

以马桶水箱盖为例,分析了塑件的结构特征,运用Moldflow软件对模具浇注系统进行了优化分析,运用UG软件进行了模具结构设计,介绍了模具结构特点和模具工作过程。该模具为一模一腔,采用斜顶杆侧抽芯机构成型水箱盖内侧四个卡扣,型芯冷却采用隔板式冷却回路。最终设计的马桶水箱盖注塑模具结构合理、动作可靠。     

复合材料多筋角盒模压成型模具设计技术研究

多筋角盒作为结构连接的重要部件之一,对其尺寸精度和力学强度有较高要求。复合材料具有强度高、密度小、耐腐蚀等优点,成为多筋角盒的理想选择之一。模具设计过程是复合材料多筋角盒成型设计的关键环节。本文主要通过多筋角盒整体结构分析、现有模具结构比较分析、模压模具总体设计与型腔设计、模具的制造与成型、模具的铺层分析五个主要方面的分析,根据模压成型原理,研究并设计出一种可一次成型多件多筋角盒的模具。该套模具的设计大大提高了生产效率,有效解决了产品成型过程尺寸精度差、结构强度不足的问题。     

基于并行工程的计算机辅助注塑模概念设计系统研究

针对注塑模设计中设计周期长,设计复杂和一次试模成功率低的现状,本文在公理化设计方法的基础上,探讨了在注塑模概念设计阶段进行计算机支持和实行并行工程思想的方法,提出了基于并行工程的计算机辅助注塑模概念设计系统的框架结构,并讨论了其中的一些关键技术。本文的研究结果将方便设计者进行注塑设计,本文的研究结果将方便设计者进行注塑设计,并能及时发现设计中存在的问题。     

注塑模具的排位设计

以注塑模具设计为主线,介绍了模具排位的方法和技巧。具体阐述了模具设计和模具排位时,各系统和机构的设计要点、设计方法和注意事项。用大量的实用设计参考数据说明通过合理的排位,可有效地提高设计质量,减少设计时间,降低设计成本。     

基于ProE的工业电器外壳注塑模设计

介绍利用Pro／E Wildfire3．11及其专家模架系统（EMX4．1）和Moldflow对工业用电器外壳注塑模进行了设计,并且对模具结构做出了具体分析,阐述了利用Pro／E进行注塑模设计的高效性、先进性、该模具结构新颖采用压入式滑块侧抽和树脂开闭器进行阶段开模,相对传统结构简化了成型复杂塑件的模具结构、在保证精度的前提下,提高了设计、生产效率．最大程度上节约了成本     

铰链式塑料瓶盖自动卸螺纹注塑模设计

对铰链式塑料瓶盖的注塑工艺和模具进行分析,针对塑料件脱模过程中的难点,在模具中巧妙设计了定模顶出机构,在动模中采用自动卸螺纹和推管二次顶出相结合的脱模方式,并合理地设置冷却水道。实际生产证明,该模具设计合理、动作可靠、成型周期短,对同类零件的成型工艺及模具结构设计有一定的参考价值。     

塑料杯套造型与注塑模具结构设计

介绍花瓣式塑料杯套的造型设计,并给出了相应模具结构。详细介绍模具的冷却系统、浇注系统、合模导向和定位机构设计的方案,并给出了注塑机的选择及模具的有关校核情况。经试运行表明,本模具动作可靠,冷却均匀,排气良好,浇注系统凝料与注塑件能自动脱出,完全可保证塑料杯套的自动化生产。     

环氧树脂浇注成型工艺及模具设计

环氧树脂浇注成型工艺及模具设计是一门综合性的技术。浇注工艺、模具设计制造技术等都能给浇注件的质量产生很大的影响，因此必须进行系统的研究以得到符合要求的制件。提出了相关工艺方法、模具设计关键技术。     

插座壳塑料模具设计

本文详细阐述了插座壳注塑模具的整个设计过程。提出了注塑模具设计的一般程序。该零件形状结构简单,采用一模四腔设计方案,为了弥补PC塑料的流动性差,采用两板式侧浇口多浇口进料的冷流道注塑模。本文对模具制造和试模过程中可能出现的问题做了详细的分析,并提出了相应的解决方法,并对模具中的主要零件进行了结构设计、分析计算和校核,并给出了模具工作零件的设计。     

基于UG的齿轮注塑模CAD系统二次开发

系统介绍了在UG平台,利用UG/Open Grip、UG/Open MenuScript、User Tools和Moldflow等工具进行齿轮注塑模CAD系统二次开发的关键技术和方法,实现了齿轮注塑件、模具零件和模具装配图的自动生成,并给出了详细设计步骤和实现方法。经软件测试,该系统易于操作,减少了注塑模具设计工作量,提高了设计效率,因此具有较强的工程应用价值。     

三维CAD技术在注塑模设计中的应用研究

对现代注塑模的三维设计过程与传统设计过程进行对比,总结了注塑模具设计计算在三维CAD技术中的实现方法,并探讨了注塑模设计中三维技术的难点"分型"。对实际注塑模设计工作具有一定的指导意义。     

气体辅助CAE技术在彩电前壳模具设计中的应用

应用流动模拟软件C-MOLD，对彩电前壳模具结构设计进行了气体辅助CAE模拟分析。通过几种方案的分析比较，解决了彩电前壳模具气辅成型中遇到的气体手指效应，获得了比较满意的成型效果。结果表明，在模具结构设计阶段，应用CAE软件对气辅成型技术中塑料充填形态，气道设计以及气辅成型工艺三个重要条件进行模拟分析优化。可以大大提高模具首试成功率，降低模具制造成本。