回收窑炉烟道烟气余热的新方法

在陶瓷制品的烧成过程中,用于培烧制品的有效热能占总热能的比重甚小,其中很大部分热能被自白消耗掉,仅以窑炉烟道中排出烟气的热量就约占整个窑炉热支出的30～40％。现以一座年产量为900～1000万件的日用瓷厂煤烧隧道窑为例,窑炉日耗标煤约9.5吨,通过烟气带走的热量约为3.0×10~7千卡/日,一年共浪费标煤约一千多吨,折     

煤烧隧道窑烟气余热利用

焙烧日用瓷的传统隧道窑热耗分配情况大致为:用于直接焙烧制品的窑内有效消耗热占总热耗的2～3％;窑外的损耗热占总热耗的90％左右,其中可被利用的余热主要有制品和窑车的冷却放热(约占30～50％),废烟气带走热(约占30～40％)和窑顶散热(约占4～10％)。现主要谈及烟气余热利用的问题。一座年产900～1000万件的日用瓷的隧道窑日耗标煤约9.5～10吨,烟气带走的热约为3.0×10~7千卡/日,这一热量如不加以利用,即白白随烟气排放而损失掉。大家知道烟气中含有大量烟尘和微量CO和SO_2等气体,所以不能直接用于干燥陶瓷坯体,以往的方法是用引风机把烟气抽送到各种间接传热的干燥器(地坑、隧道干燥器等),干燥     

降低隧道窑燃料消耗的途径

隧道窑的燃料消耗在通常情况下,每公斤陶瓷制品约需28,000～40,000千焦的热量,约合0.67～0.96公斤重油或1～1.5公斤的标准煤。占陶瓷制品成本的15～20％,因此降低隧道窑的燃料消耗是陶瓷工业中急待解决的一个课题,特别是现在能源紧张的情况下,更具有重要意义。降低隧道窑的燃料消耗,必须研究予热带和烧成带的热量平衡。冷却带的热量,主要是设法回收,提高热效率。据测量计算,窑长33米。窑宽1.3米,烧成时间为20小时,年产量为55万件9寸盘类的隧道窑。其平衡数据如表一(以0℃为基准)。从表一中得知,由于燃料燃烧放出的热量占总热收入的83.723％,而由于采用热气作气幕风源而带入的显热就占12.682％,而作为助燃空气(室温20℃)带入显热仪占2.879％,如果能利用冷却带的余热来予热助燃空气,则燃料可大幅度减少。     

陶瓷隧道窑节油技术的选用及燃烧系统的优化

前言在我国的陶瓷工业生产中,隧道窑是烧成的主要设备,而重油是其主要燃料之一。隧道窑的热效率虽比倒焰窑等其它形式的窑炉要高得多,但根据热平衡计算和热工测定,隧道窑的热效率仅为10～20%(其中,坯釉发生一系列物理化学变化所耗热量约占3～4%);窑体、窑具等的蓄热和散热损失与烟气带走的热量约占总热量的80～90%;燃油不完全燃烧所造成的热损失亦不容忽略,约占10～15%。     

日用陶瓷工业节能途径

陶瓷工业生产过程中消耗了大量能源,以河北一轻日用陶瓷工业为例;每年消耗煤炭约50万吨,占全省一轻系统耗煤量的40％;万元产值耗煤30吨,相当于一轻系统万元产值平均耗煤水平的3.1倍;每生产一吨细瓷约耗煤6.3吨(折标准煤4.2吨),约占产品成本的20％。陶瓷生产耗热,主要在烧成和干燥两个工序。一般情况下,细瓷:烧成占全部热耗     

利用石灰窑气显热革除加热设备

我厂碳化煤球车间原有两座石灰窑,日产生石灰20吨,今年初又投产一座新窑,日产生石灰25吨。总共日产生石灰45吨。按理论计算,每小时可产生CO_2>25％的石灰窑气3250标米~3,窑气出口温度为250～300℃。热平衡计算结果,窑气每小时带出的显热为297275千卡。而完成1吨煤球的碳化和干燥过程,约需热量50000千卡,对日产120吨煤球每小时共需热量(碳化时间24小时)为: Q=(50000×120)/(24)=250000千卡从热量衡算的结果来看,利用石灰窑气带     

焦炉煤气氧化焰烧日用瓷隧道窑简介

我厂于1987年设计和建造了一条76米的焦炉煤气氧化焰烧日用瓷隧道窑,投产两年,效益良好.年产850万件(标件),比同类型煤烧隧道窑提高产量20%左右;日耗煤气量1万米~3左右,吨瓷耗标煤0.78吨,比烧煤节能30%左右;烧成缺陷率在1.5%以下;此     

隧道窑余热利用实例

隧道窑烧成纯制品的净热效率裸装陶器是10-17%(钵装瓷器只有2.5-5%),而冷却制品抽走的热量约占燃料总发热量的30-40%,废烟气带走热量占20-40%,窑墙和窑顶散热占10%左右.因此,日用陶隧道窑除了要加强窑体保温、尽量减少窑体、窑车散热损失外,充分利用隧道窑抽出的热风和排出的烟气来干燥坯件,不仅可以保证入窑坯体水分要求,为隧道窑加快车速、提高产量、质量创造条件,也是提高隧道窑热效率、降低燃料消耗,节约能源的一个重要途径.     

我国燃煤工业锅炉节能控制的几个问题

我国约有20万台工业锅炉,年耗煤两亿吨左右,占我国年耗煤总量的三分之一。这些锅炉没有燃烧经济性控制系系统,检测仪表也不完备。4吨/小时以下的锅炉只有水位高低报警,其中少数锅炉配备两位式给水自控装置;6吨/小时以上的锅炉汽包水位有连续控制装置,而炉膛负压和炉排转速只有手动控制装置。这些锅炉的运行全靠人工操作。热效率是很低的。我国每年在工业锅炉方面浪费的燃料是十分可观的。     

余热利用 大有可为

我厂是一个以63米油烧隧道窑生产缸、坛、盆、罐、砂锅等产品为主的日用粗陶厂。通过窑炉革命改造,七○年隧道窑竣工投产,半成品的干燥就成为我厂生产中的薄弱环节。由于粗陶产品坯体大而厚,自然干燥周期长,满足不了隧道窑连续生产的需要。以往为解决这个生产中的主要矛盾,先后建造了六十三间间歇式地坑平面烘房(每天烧8-12小时),每月耗煤170吨左右。但这种地坑式平面烘房温度不均匀,坯件干燥时间长,成活率低,燃料消耗多,成本高,仍然存在“晴天靠太阳,阴雨抢烘房,长期阴雨无坯装窑”的被动局面,直接影响到产品质量的提高和国家计划任务的完成。     

影响硫铁矿精矿水份的因素

经浮选的硫精矿,由于水份高,直接影响硫酸厂的生产。例如对于年产5000吨的硫酸厂来说,若系统的产酸率为91.7％(相当于标准矿耗为1.02),则当矿石的含水率为4.0％、8.0％及12.0％时,水份的蒸发热分别为27800千卡/时、58000千卡/时及91000千卡/时。由此可见,入炉矿石的水份对于焙烧过程的热耗影响很大。同时由于水份高,也增加运输量和运费。以向山硫铁矿为例,每年生产的硫精矿近15万吨(干矿计),水份约13～14％,水量约为2.1万吨。如硫精矿水份下降到8％及6％左右,水量则为1.2万吨及0.9万吨,可减少运输量近9000吨及12000吨左右。因此,降低硫精矿的含水率     

挖掘窑炉潜力 降低烧成耗煤——我厂隧道窑的节能措施

我厂49.5×1.1×1.28米小断面隧道窑自1979年投产以来,根据本厂特点,采取了一系列节能的技术措施,大力挖掘窑炉潜力,不断降低烧成耗煤,取得了比较显著的成效。窑炉的产量由1979年的11000件/日增加到目前的20000件/日,增加了81.8%;吨瓷耗煤由1979年的3.75吨下降到1.7吨,有     

国外动态

日本三元乙丙胶用量增加由于日本强调改善汽车的乘座舒适性,汽车生产商正越来越多地使用三元乙丙胶以减少震动和噪声。在日本,一辆汽车所需橡胶配件(除轮胎外)的重量为12-15公斤。其中三元乙丙胶的用量最大,约占50％。年耗量为5万吨,此数值是10年前的3倍。其中,用于制造风雨条的耗量约为1.2-1.3万吨;胶管耗量为9000吨;玻璃镶边胶条耗量约为4000～5000吨;窗     

烟道废热锅炉在玻璃熔窑上的应用

国内玻璃池窑的热效率是比较低的,一般在20～25％之间,也就是说仅四分之一的燃料用在熔制玻璃上,而其余四分之三都浪费掉了。近年来国内外在提高玻璃池窑的热效率问题上采取了很多措施,如窑体保温,增大蓄热室格子体等。以期减少窑体的散热损失和更多的回收烟气经过蓄热室的热量。但热效率还是很难超过32％以上。 从窑炉热平衡计算来看,窑炉的热量损失以烟气从烟囱带走的热损失为最大,约占全部热量的25～30％。如果我们充分回收和利用这部分热量,较大幅度地提高窑炉有效热效     

煤球制气经验小结

我厂经过不断探索和总结，目前已实现在Ф3．2m小高径比的煤气炉上全烧和掺烧贵州煤球，全烧煤球单炉最高产气量达7000m^3，h，平均产气量在5700m^3／h左右，灰渣残碳≤30％，每小时耗煤球2．5～2．7t：折成吨氨耗煤球在1．60-1．80t，换算成吨氨标煤耗在1．29～1．36t。掺烧30％煤球时单炉产气量在8000m^3／h左右，灰渣残碳≤20％。粉煤卖出收入400元／t，贵州煤到厂价700元／t（含粉率30％），煤球加工费在80～100元／t，     

立窑低温生产快硬硅酸盐水泥

一、前言长期以来,人们认为硅酸盐水泥熟料的煅烧温度应在1450℃(或更高)。为了保证达到足够的高温,因而要求煤的质量较高(要求煤的灰分<20％,发热量在5000千卡/公斤以上),生产一吨熟料所消耗的煤也较多。为了节约能源,国内     

近地原料制陶板

我厂利用近地原料制做了大型无釉陶板制品。主要原料:混合杂矸80％、黄土10％、熟料10％。坯体经干燥入煤烧缸器隧道窑中于1220℃下烧成,周期24小时。制品规格500×500mm。经测试均达到技术要求,可做建筑装饰用村料。     

我国甲醛生产、消费及预测

甲醛是甲醇最重要的大宗衍生产品，世界甲醇消费量中约有30％～40％是用于生产甲醛及其衍生物。2004年，世界甲醛总产能力达36650千吨，产量约26720千吨，消费量26540千吨，其中北美约占20％、西欧约占31％、亚洲约占34％。中国甲醛消费量约占同年世界甲醛消费量的23％。预测2008年，世界甲醛消费量约增加到30000千吨，年均增长率约为3．0％，世界甲醛生产消费预测列于表1。     

热煤气明焰烧成卫生瓷的可行性

一、序言各种工业窑炉每天都在消耗着大量的能源,在我国特别是建材行业能耗较大,占国家能源消耗的第四位,其中的陶瓷耐火材料工业也属能源较大的工业之一。主要是燃料消耗量很大而热效率又极低,一般隧道窑用于烧制品的热量只有10～20％,单位制品的燃耗相当高。为了达到节约能耗,降低成本的目的,使隧道窑发挥最大效率,近几年来     

国外氯碱供需近况

1987年世界氯的生产能力为3600万吨;其中西欧1000万吨;北美1100万吨,两者占世界总能力的60％;日本300万吨。氯的主要用途是生产氯乙烯及聚氯乙烯。各国聚氯乙烯耗氯量西欧约占30％,美国占20％。有机氯产品耗氯量约占30％(氯溶剂、氧化丙烯、异氰酸酯等);无机氯产品约占10％;另少量用于纸、纸浆工业及水处理等。世界烧碱产量比氯多10％,约4000万