煤烧隧道窑烟气余热利用

焙烧日用瓷的传统隧道窑热耗分配情况大致为:用于直接焙烧制品的窑内有效消耗热占总热耗的2～3％;窑外的损耗热占总热耗的90％左右,其中可被利用的余热主要有制品和窑车的冷却放热(约占30～50％),废烟气带走热(约占30～40％)和窑顶散热(约占4～10％)。现主要谈及烟气余热利用的问题。一座年产900～1000万件的日用瓷的隧道窑日耗标煤约9.5～10吨,烟气带走的热约为3.0×10~7千卡/日,这一热量如不加以利用,即白白随烟气排放而损失掉。大家知道烟气中含有大量烟尘和微量CO和SO_2等气体,所以不能直接用于干燥陶瓷坯体,以往的方法是用引风机把烟气抽送到各种间接传热的干燥器(地坑、隧道干燥器等),干燥     

余热回收利用的几个问题

当前,因受到燃料结构、烧成方式、窑炉设计及烧成过程的技术水平和操作水平的限制,致使热能利用率普遍较低,大部分烧成窑炉的产品热效率在5～15％左右,而大部分热能是以余热形式排放掉了。烧成余热尽管有多种形式。但主要是烟气带走和高温产品放热两种。据测试,隧道窑的烟气热损占输入热量的20～40％,高温产品(含匣钵)     

氯碱生产节能途径

一、前言氯碱工业是重要的基本化学工业,同时它又是一个产品产量大、耗能大的多耗能型的化学工业部门。1980年我国电解法烧碱产量达187万吨,耗电量约50多亿度,占总发电量的1.66％,约占化工用电量的20％左右;若加上蒸汽热能用量,估计氯碱工业每年所耗用能源数量折标煤约410～430万吨。辽宁省氯碱生产在全国占重要地位,1980年全省电解法烧碱产量为19.66万吨(其中隔膜碱15.61万吨,水银碱4.05万吨),耗电量约达5亿度,约占全省总耗电量的2％左右,每年耗电及蒸汽热能折标煤约41～43万吨。     

隧道窑的余热利用

隧道窑烧成用煤约占生产全部煤耗的50～60％,地炕干燥耗煤约占生产全部耗煤的40～50％。黑龙江省现有9条烧缸隧道窑,每条日耗煤6～10吨,与每条窑配套的半成品干燥室约4000～5000m~2,日耗煤6～9吨。年产量15～20万件缸和15～20万件杂件;全年总耗煤量5000～6000吨;燃料消耗约占民用缸成本的20～25％。隧道窑热效率20～35％;地炕干燥室的热效率占10～20％,每公斤半成品耗热约600～800千卡/小时,而实际用于蒸发水份和加热半成品热量只有100～135千卡/公斤·小时。所以窑炉70～80的热量和地炕80～90％的热量都白白损失掉,不但浪费了国家的大量燃     

烟道废热锅炉在玻璃熔窑上的应用

国内玻璃池窑的热效率是比较低的,一般在20～25％之间,也就是说仅四分之一的燃料用在熔制玻璃上,而其余四分之三都浪费掉了。近年来国内外在提高玻璃池窑的热效率问题上采取了很多措施,如窑体保温,增大蓄热室格子体等。以期减少窑体的散热损失和更多的回收烟气经过蓄热室的热量。但热效率还是很难超过32％以上。 从窑炉热平衡计算来看,窑炉的热量损失以烟气从烟囱带走的热损失为最大,约占全部热量的25～30％。如果我们充分回收和利用这部分热量,较大幅度地提高窑炉有效热效     

谈陶瓷隧道窑的节能途径

隧道窑是陶瓷工业的常用热工设备。它的热能消耗虽比倒焰窑节约50%左右,但比制品烧成所需理论消耗热仍高达几倍到几十倍。每公斤制品,烧成温度1300℃时的理论消耗热能是450大卡,实际达6000～14000大卡。因此,隧道窑的热效率仍然很低,大量的热能被白白地损耗。从隧道窑的热工测定和热平衡计算值来看,制品物理化学反应和水分蒸发的实际需要热量只占窑炉总热耗的2～5%,有95～98%的热量系非有效热。归纳起来,这部余热主要有五个方面:1)废烟气带走热约为30～35%,有的高达40%以上;2)冷却带排出的热量30～35%,3)窑车、出     

陶瓷隧道窑节油技术的选用及燃烧系统的优化

前言在我国的陶瓷工业生产中,隧道窑是烧成的主要设备,而重油是其主要燃料之一。隧道窑的热效率虽比倒焰窑等其它形式的窑炉要高得多,但根据热平衡计算和热工测定,隧道窑的热效率仅为10～20%(其中,坯釉发生一系列物理化学变化所耗热量约占3～4%);窑体、窑具等的蓄热和散热损失与烟气带走的热量约占总热量的80～90%;燃油不完全燃烧所造成的热损失亦不容忽略,约占10～15%。     

来稿摘要选登

根据隧道窑热平衡测试,烟气带走的热量大约占窑炉烧成总热耗的25～40%,离窑废气到汇总口温度一般为200～250℃,充分利用这部分热量,各地窑炉工作者作过大量工作,取得了很大成效.对比各种烟气余热回收措施,做投入产出经济技术指标分析,由于热管换热器和列管换热器优于其他回收措施,而得到许多厂家使用,但由于已建窑绝大多数设计时并未考虑烟气余热回收措施,加设换热器后窑炉的工作状态亦多少发生     

河北省陶瓷工业窑炉采用微机情况

我省轻工系统共有陶瓷隧道窑50多条,倒焰窑200多座,烤花窑、推板窑等105座。为减少能耗,几年来对部分窑炉做了改造,除改造耗能设备,提高设备完好率等之外,在自控上也开始由仪表向微机过渡,并取得了一定效果。据不全面的了解,唐山、邯郸、秦皇岛、石家庄、衡水、邢台,有十几个单位在工业窑炉控制上采用了微机。唐山九瓷厂是国内第一家在煤烧隧道窑上采用微机控制窑内压力的。鉴定时的水平是:工艺热效率由29.09％提高到38.24％,产品单耗由2.19吨标煤/吨瓷降为1.34吨标煤/吨瓷,烧成缺陷由2.5％下降为0.92％,一年综合节标煤2435.84吨。尽管微机用在     

我厂烧碱电耗偏高原因的分析

烧碱是耗能较高的产品.就目前国内氯碱行业中管理水平较高的企业,每吨碱(指折100%NaOH的液碱)的总能耗约为1.6～1.7吨标煤,管理稍差的单位每吨碱的总能耗在1.8～2吨标煤,管理不好的企业每吨碱的总能耗将超过2.5吨标煤,两者差距较大.从各企业的技术经济月报的数字分析,据不完全的统计,烧碱单位总能耗超过1.8吨标煤的企业约占全国氯     

国外日用玻璃窑炉的趋向(续)

四、燃烧系统 (一)燃料 西欧各国玻璃窑炉的燃料以天然气和重油为主。英国诺维集团的窑炉大部分烧天然气,小部分烧重油,重油约占整个燃料用量的6～8％。我们在西德、法国、比利时看到的窑炉则都烧重油。美国也是以天然气为主,其次烧重油。而日本全部是烧重油。 英国诺维集团在燃料成本上是精打细算的。每座窑炉在设计时就备有两套燃烧装置,一套烧天然气,一套烧重油。做法是:小炉底部装有三支喷嘴,中间一支是天然气喷嘴,两     

干燥系统的节能潜力与途径

陶瓷行业是耗能大户。1985年唐山日用陶瓷行业共消耗标准煤19.73万吨,吨细瓷产品综合能耗高达5.0吨标煤以上,比国际较好水平(1吨标煤/吨细瓷)国内先进水平(2.25吨标煤/吨细瓷)高出几倍。究其原因,除了地区气候条件不同外,主要是设备和管理问题。陶瓷企业的能源消耗主要反映在烧成和干燥工序,这两个工序的能耗占全厂能耗的80％以上。唐山市日用陶瓷燃料结构极不合理,本烧工序以煤烧为主,且多为劣质     

顶烧/侧烧燃烧方式对全氧燃烧玻纤窑炉温度场流场影响的数值模拟研究

为优化全氧玻纤窑炉燃烧系统,提高窑炉传热效率,本文采用数值模拟方法探究了全氧燃烧玻纤窑炉顶烧与侧烧两种燃烧方式对燃烧空间温度场、烟气流场、玻璃液温度场和传热效率的影响。结果表明：顶烧窑炉火焰聚集,燃烧空间温度差异明显,侧烧窑炉火焰在窑长方向上均匀分布,燃烧空间整体温度高于顶烧窑炉;侧烧方式对大碹和胸墙耐火材料高温侵蚀程度更高的可能性更大;侧烧窑炉高温烟气在燃烧空间中停留时间延长有利于烟气与燃烧空间内气流和耐火材料进行热交换,统计得到侧烧窑炉出口烟气平均温度更低;侧烧窑炉玻璃液沿窑宽方向上温度分布较均匀,顶烧玻璃液平均温度为1 531℃,高于侧烧玻璃液平均温度1 523℃;顶烧窑炉传热效率为52.3%,侧烧窑炉传热效率为51.9%,顶烧窑炉和侧烧窑炉采用相同天然气供应量、电助熔功率、玻璃液熔化量条件下,顶烧窑炉中喷枪火焰直接作用到玻璃液和配合料层,传热效率更高。     

高效热管换热器在隧道窑上的应用

一、前言在陶瓷隧道窑的热平衡测试与计算中,烟气带走的热量大约占全窑热支出的40％左右,而且排烟温度大都在250～300℃之间, 烟气含热量达100万大卡/小时以上。这些热能白白从烟囱跑掉是一项很大的热能浪费。为了充分利用热能,节约能源,降低生产成本,实行技术改造,采用有效的方法回收这     

胶鞋硫化余热回收利用

我厂蒸汽的65%消耗于制品硫化。而其中70%又都是作为间接加热的热源。既或硫化设备都安装疏水器,凝结水的热损失仍占热量的20%以上。将这部分热量充分利用则热能的利用率将提高8～10%。因此用好疏水器和凝水收回利用问题,是节约热能的重要措施之一。我厂在节能活动中,利用二次蒸发器回收凝水。二次蒸汽可直接用于采暖和洗澡用水的加温;凝水经处理后送回锅炉回水箱。按我们的作法投资约2000元,但每年从理论上可回收的热量折合煤约212吨,节约水约8700吨。经济效益总计约12000元。     

贵溪冶炼厂的余热利用

有色冶金企业消耗能源比较大,各种冶炼炉窑每年要消耗大量的燃料,但热能利用率很低,一般仅20％多,约有70％的热量被浪费掉,其中浪费最大的是排烟热的损失,它占热能的50％以上。为了提高热利用率,首先要设法回收烟气带走的热量。近几年来,有色冶金企业已开始在一些烟气条件较好的炉窑后面安装了余热回收装置,取得显著效     

煤气窑的废热利用——热管换热器应用试验

现在,在濑户地区约有1000座煤气窑在运行。关于废热的利用,把烧成后窑的蓄热用风机引出作为热风用于干燥的企业,仅仅是少数。而利用从烟囱排出的废烟气热能的企业更不多。如果把丁烷的燃烧热作为100％,在陶瓷器烧成窑炉中,从烟囱向外排出的废烟气热能就占35～45％。使用0.5米~3的试验用煤气窑,设置蓄热室和热管换热器两个装置,进行了尽可能多地回收废热的试验。煤气燃烧后的产物,     

垃圾焚烧烟气余热深度利用探索

垃圾焚烧发电项目的热能利用率为20%～28%,而排烟带走的热量占比20%～25%,通过利用垃圾焚烧烟气余热加热一次风,提高垃圾电厂热利用率3%～7%,垃圾电厂的利润率提高5%～8%,具有良好的经济效益。     

发展循环流化床锅炉配汽轮发电机组建设循环型氮肥企业

氮肥工业是高耗能产业，2004年我国合成氨产能4222万吨，吨氨平均能耗为1700千克标煤。以天然气、油田气为原料的大型合成氨企业吨氨能耗943～1429千克标煤；占产业三分之二的以煤为原燃料的合成氨企业吨氨能耗1700～1900千克标煤。“十.五”以来由于缺煤少电，运力紧张，煤价上涨翻了一番，煤价占了合成氨成本的70％左右，大多数氮肥企业严重亏损。     

水泥窑炉烟气中低温SCR脱硝技术评述

NOx是一种严重的大气污染物,工业窑炉的燃烧是人为活动产生NOx的主要原因。2020年我国水泥工业窑炉NOx排放约为200万吨,占全国NOx总排放量的10%。目前,水泥工业执行的《水泥工业大气污染物排放标准》(GB 4915-2013),一些地方还出台了更为严格的排放标准,例如,浙江省出台的地方标准要求到2025年水泥窑炉烟气NOx浓度小于50mg/m ³。