隧道窑余热利用实例

隧道窑烧成纯制品的净热效率裸装陶器是10-17%(钵装瓷器只有2.5-5%),而冷却制品抽走的热量约占燃料总发热量的30-40%,废烟气带走热量占20-40%,窑墙和窑顶散热占10%左右.因此,日用陶隧道窑除了要加强窑体保温、尽量减少窑体、窑车散热损失外,充分利用隧道窑抽出的热风和排出的烟气来干燥坯件,不仅可以保证入窑坯体水分要求,为隧道窑加快车速、提高产量、质量创造条件,也是提高隧道窑热效率、降低燃料消耗,节约能源的一个重要途径.     

隧道窑的余热利用

隧道窑烧成用煤约占生产全部煤耗的50～60％,地炕干燥耗煤约占生产全部耗煤的40～50％。黑龙江省现有9条烧缸隧道窑,每条日耗煤6～10吨,与每条窑配套的半成品干燥室约4000～5000m~2,日耗煤6～9吨。年产量15～20万件缸和15～20万件杂件;全年总耗煤量5000～6000吨;燃料消耗约占民用缸成本的20～25％。隧道窑热效率20～35％;地炕干燥室的热效率占10～20％,每公斤半成品耗热约600～800千卡/小时,而实际用于蒸发水份和加热半成品热量只有100～135千卡/公斤·小时。所以窑炉70～80的热量和地炕80～90％的热量都白白损失掉,不但浪费了国家的大量燃     

综述陶瓷隧道窑的节能途径

传统隧道窑的热能有效利用率虽较一般间歇窑已有较大提高,但陶瓷制品在其中烧成的实际消耗热比制品烧成所需理论消耗热仍高达几倍到几十倍。陶瓷隧道窑的热效率,明焰有匣钵烧成时仍在8%以下,明焰无匣钵烧成时也仅10～20%,可见其热能的有效利用率仍很低,热量损失仍很高。本文就提高现有传统隧道窑的热效率,节约能源的途径,作一粗浅分析,与同行商讨。由传统隧道窑全窑热耗分配情况可知,窑内有效消耗热仅占总热耗的2～3%(钵装明烧瓷器)和10～13%(裸装明烧陶器)。窑外的损耗热占总热耗的90%左右。因此,     

谈陶瓷隧道窑的节能途径

隧道窑是陶瓷工业的常用热工设备。它的热能消耗虽比倒焰窑节约50%左右,但比制品烧成所需理论消耗热仍高达几倍到几十倍。每公斤制品,烧成温度1300℃时的理论消耗热能是450大卡,实际达6000～14000大卡。因此,隧道窑的热效率仍然很低,大量的热能被白白地损耗。从隧道窑的热工测定和热平衡计算值来看,制品物理化学反应和水分蒸发的实际需要热量只占窑炉总热耗的2～5%,有95～98%的热量系非有效热。归纳起来,这部余热主要有五个方面:1)废烟气带走热约为30～35%,有的高达40%以上;2)冷却带排出的热量30～35%,3)窑车、出     

煤烧隧道窑烟气余热利用

焙烧日用瓷的传统隧道窑热耗分配情况大致为:用于直接焙烧制品的窑内有效消耗热占总热耗的2～3％;窑外的损耗热占总热耗的90％左右,其中可被利用的余热主要有制品和窑车的冷却放热(约占30～50％),废烟气带走热(约占30～40％)和窑顶散热(约占4～10％)。现主要谈及烟气余热利用的问题。一座年产900～1000万件的日用瓷的隧道窑日耗标煤约9.5～10吨,烟气带走的热约为3.0×10~7千卡/日,这一热量如不加以利用,即白白随烟气排放而损失掉。大家知道烟气中含有大量烟尘和微量CO和SO_2等气体,所以不能直接用于干燥陶瓷坯体,以往的方法是用引风机把烟气抽送到各种间接传热的干燥器(地坑、隧道干燥器等),干燥     

关于降低沸腾锅炉飞灰含碳量的探讨

目前沸腾锅炉存在热效率偏低的问题。一般燃用挥发份较低的燃料,如无烟煤、炉渣的沸腾锅炉,其热效率通常为50～65%。这主要是由排烟热损失Q_2,机械不完全燃烧损失Q_4,以及灰渣热损失Q_6所造成的,而其中Q_4是沸腾锅炉中热损失最大的一项。当燃用石煤,煤矸石时,Q_4约为15～20%,燃用无烟煤时,Q_4约为20～25%。机械不完全燃烧损失主要是溢流渣和飞灰不完全燃烧损失。飞灰量一般占总灰量的40～60%,飞灰含炭20～40%,飞灰不完全燃烧损失占Q_4的60～70%。因此本文就如何减少飞灰含炭量,提高锅炉的热效率问题谈点看法。     

匣钵重量对隧道窑热工性能的影响

在隧道窑中焙烧瓷器时,需用窑具(主要是匣钵)装载,为此将有相当一部分热量耗于匣钵的加热。由于隧道窑既是一个燃烧装置又是一个传热设备,故隧道窑热效率取决于燃烧效率和传热效率,而传热效率则是提高热效率的关键。在隧道窑中的传热条件     

日用陶瓷隧道窑的节能途径

三、采用新型的耐火隔热材料减少窰体的散热损失隧道窑通过窑墙、窑顶及车底的表面,要向周围的空间散失一部分热量,这部分的热损失约占供给隧道窑总热量的8％左右。但烧还原焰的隧道窑,由于烧成带大多数都是处于正压状态,故其散热损失往往比上述数值要大得多,如湖南礼陵国光瓷厂的     

降低隧道窑燃料消耗的途径

隧道窑的燃料消耗在通常情况下,每公斤陶瓷制品约需28,000～40,000千焦的热量,约合0.67～0.96公斤重油或1～1.5公斤的标准煤。占陶瓷制品成本的15～20％,因此降低隧道窑的燃料消耗是陶瓷工业中急待解决的一个课题,特别是现在能源紧张的情况下,更具有重要意义。降低隧道窑的燃料消耗,必须研究予热带和烧成带的热量平衡。冷却带的热量,主要是设法回收,提高热效率。据测量计算,窑长33米。窑宽1.3米,烧成时间为20小时,年产量为55万件9寸盘类的隧道窑。其平衡数据如表一(以0℃为基准)。从表一中得知,由于燃料燃烧放出的热量占总热收入的83.723％,而由于采用热气作气幕风源而带入的显热就占12.682％,而作为助燃空气(室温20℃)带入显热仪占2.879％,如果能利用冷却带的余热来予热助燃空气,则燃料可大幅度减少。     

热煤气明焰烧成卫生瓷的可行性

一、序言各种工业窑炉每天都在消耗着大量的能源,在我国特别是建材行业能耗较大,占国家能源消耗的第四位,其中的陶瓷耐火材料工业也属能源较大的工业之一。主要是燃料消耗量很大而热效率又极低,一般隧道窑用于烧制品的热量只有10～20％,单位制品的燃耗相当高。为了达到节约能耗,降低成本的目的,使隧道窑发挥最大效率,近几年来     

烟道废热锅炉在玻璃熔窑上的应用

国内玻璃池窑的热效率是比较低的,一般在20～25％之间,也就是说仅四分之一的燃料用在熔制玻璃上,而其余四分之三都浪费掉了。近年来国内外在提高玻璃池窑的热效率问题上采取了很多措施,如窑体保温,增大蓄热室格子体等。以期减少窑体的散热损失和更多的回收烟气经过蓄热室的热量。但热效率还是很难超过32％以上。 从窑炉热平衡计算来看,窑炉的热量损失以烟气从烟囱带走的热损失为最大,约占全部热量的25～30％。如果我们充分回收和利用这部分热量,较大幅度地提高窑炉有效热效     

管式炉的热效率

管式炉是炼油厂的主要热源设备。热效率是管式炉的主要技术指标之一。通常炼厂自用燃料约占原油加工量的6～10%,其中管式炉与锅炉约各占一半。锅炉的热效率可达90%以上。国外管式炉的热效率已提高到88～92%。而我国炼厂管式炉的热效率除个别经革新改造提高到85～88.5%以外,一般     

水泥窑筒体热回收技术实例研究与分析

在水泥生产过程中,煅烧1kg水泥熟料,理论上只需要消耗1 755.6~1 797.4kJ的热量,而实际需要消耗按照热工标定的数据达到3 011kJ的热量,热效率仅为59%左右,大量热量因生产线系统表面散热及窑头和窑尾排气损失掉。回转窑筒体表面散热约占系统表面散热的63%,此处的热量损失较为集中,本文主要介绍一种水泥窑筒体热回收技术实例,并对实际运行情况做相关总结分析。     

从预热器出口温度估算废气损失热

热损失是影响熟料烧成热耗的主要因素.预分解窑热耗最大部分在于1级筒出口带走的热量,约20%;其次是表面散热,占9%左右;篦冷机余风带走热占10%.预热器出口废气带走热所造成的热损失,是烧成热耗最大的支出部分.减少预热器漏风是减少热损失,降低熟料烧成热耗的重要途径.     

余热回收利用的几个问题

当前,因受到燃料结构、烧成方式、窑炉设计及烧成过程的技术水平和操作水平的限制,致使热能利用率普遍较低,大部分烧成窑炉的产品热效率在5～15％左右,而大部分热能是以余热形式排放掉了。烧成余热尽管有多种形式。但主要是烟气带走和高温产品放热两种。据测试,隧道窑的烟气热损占输入热量的20～40％,高温产品(含匣钵)     

隧道窑低温烟气余热利用

本文针对该厂卫生瓷烧成隧道窑所排低温（300℃以下)烟气的余热(占窑炉总热量的31.5%～33．5%)利用问题进行了探讨和总结，实距证明隧道窑低温烟气余热利用不仅是可行的，同时解决了生产急需，节约了资金和能源，经济效益和社会效益显著。     

提高注汽锅炉热效率浅析

热效率就是锅炉输出的热量占燃料燃烧放出的热量的百分数。影响锅炉热效率的主要因素是排烟热损失、气体不完全燃烧热损失、炉体散热损失。其中排烟热损失是影响热效率的重要因素。通过对各项因素的分析,找出提高锅炉热效率的途径:降低排烟温度和过剩空气系数以降低排烟热焓;选用高效保温材料,提高辅射段、对流段、过渡段保温效果,降低炉体散热损失;调整合理的过剩空气系数,保证锅炉良好燃烧,降低气体不完全燃烧损失。     

回收窑炉烟道烟气余热的新方法

在陶瓷制品的烧成过程中,用于培烧制品的有效热能占总热能的比重甚小,其中很大部分热能被自白消耗掉,仅以窑炉烟道中排出烟气的热量就约占整个窑炉热支出的30～40％。现以一座年产量为900～1000万件的日用瓷厂煤烧隧道窑为例,窑炉日耗标煤约9.5吨,通过烟气带走的热量约为3.0×10~7千卡/日,一年共浪费标煤约一千多吨,折     

各带传热效率对隧道窑热效率的影响

隧道窑的热工特点是被加热制品与热介质呈逆向流动而进行热量的传递。从这一点看它有着充分热交换的时间,且在预热、冷却两带可进行余热的利用。但对烧成制品需用窑具(匣钵或棚板)时,将有相当一部分热量传给窑具,此条件下向制品的传热相应减少,而对隧道窑内传热效果讲应考虑窑具在内。因此为寻求提高隧道窑热效率的途径对各带的传热效率进行分析,以找出影响热效率的条件和因素以及其相互关系,为设计隧道窑和调节其热工制度提供分析判断的依     

隧道窑热效率的计算

用于焙烧耐火材料的现代隧道窑是一种有效的热工设备,它具有高的烧成技术经济指标。由于其结构上所确定的在烧成带烟气和物料之间逆流式热交换原则,隧道窑能最大限度地利用其中的热量,制品和燃烧产物的热损耗低。但由于结构上的缺陷和设备上不完善,目前隧道窑的热效率还发挥得不够。隧道窑的热分析能使我们得到有关在窑炉设备中热量转化过程(燃烧、热损耗)的宝贵资料,估价全窑及其局部工作效率,查明那些结构上要求精修的区段。在以上Ⅰ、