双联斜齿轮斜齿脱模机构及改进型三板模设计

依据双联斜齿轮和单斜齿轮2个塑件同模注塑的需要,以双联斜齿轮塑件的模腔设计为中心,设计了一副一模两腔点浇口多板模注塑模具。模具中,双联齿轮的上、下斜齿轮斜齿分别使用2个可旋转斜齿轮成型件进行成型;单斜齿轮使用1个可旋转斜齿轮成型件进行成型。3个斜齿成型件设置成转动型成型件,依靠塑件的移动以驱动斜齿成型件转动,达到塑件斜齿脱模的目的;塑件的脱模移动有两种动力来源,一种是模具模板的打开驱动,一种是使用推管顶出驱动。模具为一种改进型三板模结构,定模侧增加了流道板,动模侧增加了垫板,从而可以实现模具的4次开模;4次开模动作中,2次用于流道废料的脱模,1次用于流道镶件的先抽芯驱动,1次用于模腔的打开和双联斜齿轮上斜齿轮的旋转脱模驱动。     

四板式正-斜双联齿轮注塑模

正-斜双联齿轮塑件由直齿轮和螺旋斜齿轮两部分组成,两部分之间有一底径为12mm,宽5mm的环形凹槽。设计了正-斜双联齿轮注塑模,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用四板结构,三次分型,一模一腔,四点浇口进浇,斜销-哈夫滑块侧向分型抽芯,推管推件,型环旋转脱螺旋斜齿轮。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,成型塑件精度高。     

传动斜齿轮注塑模设计

主要介绍了传动斜齿轮注塑成型工艺及模具设计的特点;分析了常用的传动斜齿轮塑料的性质、成型工艺性以及成型技术,提出了一种传动斜齿轮注塑模具结构,并介绍了主要零部件的结构设计。     

对称反向斜齿轮塑件成型工艺分析与注射模具设计

基于对一种对称反向斜齿轮塑件的结构特性及注射成型工艺的分析,完成了该塑件注射成型模具总装结构的创新设计。成型零件结构上,采用两部分斜齿轮型腔分别成型两段旋向相反的斜齿轮;脱模方式上,借助向心推力轴承使斜齿轮型腔"旋转",采用弹簧限位拉杆、倒锥形拉料杆和限位拉板四次顺序定距分型结构来实现浇注系统凝料和塑件的自动脱模,有效解决了两部分斜齿轮型腔镶块旋转方向相反而导致的干扰问题。同时采用定位镶块对两部分斜齿轮型腔镶块进行复位定位,有效解决了旋向相反的两段斜齿齿槽合模对拼时的位置对正问题。     

塑料斜齿轮蜗杆机械传动性能研究

从斜齿轮蜗杆传动设计参数着手,利用采样点分析法,通过对斜齿轮蜗杆传动输入、输出功率的分析,总结了摩擦因数、螺旋角和压力角对传动性能的影响,并与传统钢制材料相比,提出塑料斜齿轮蜗杆传动的特有优势。     

塑料斜齿轮注塑模具设计与分析

以聚酰胺6(PA6)斜齿轮塑件为对象,进行了一模四腔的注塑模具结构设计与分析,并实现了斜齿轮塑件的顺利脱模。     

立磨行星齿轮减速机偏载的分析处理

立磨行星齿轮主减速机是立磨运行的核心设备,巡检发现一运行2000h的JLP330B行星齿轮减速机出现的偏载问题,分析减速机的二级平行斜齿轮副啮合出现问题,分步骤排查出减速机的二级传动部位,主动平行斜齿轴轴系和从动斜齿轴轴系中心线不平行,成功排除故障。     

正-斜双联齿轮四板注塑模设计

通过对正-斜双联齿轮进行工艺及结构特点的分析,介绍了正-斜双联齿轮注塑模的主要结构和工作过程,阐述了正-斜双联齿的斜齿的脱模原理和方法。采用了齿形型腔旋转脱模机构实现斜齿脱模,通过斜导柱-哈夫侧向分型机构实现侧抽芯,应用四板模结构实现注塑模的三次定距分型。     

边缘传动管磨机齿轮罩漏油原因分析

从边缘传动管磨机齿轮罩密封结构和带油润滑机理入手，分析了产生润滑油渗漏的原因。阐述了齿轮罩斜底板、啮合区侧板和润滑油黏度对渗漏的影响。提出了斜底板临界角度的概念和计算确定方法。并得出结论：要解决齿轮罩漏油问题，除先解决齿轮罩变形问题外，也要解决润滑油飞溅反弹和雾化渗漏问题；斜底板的角度应尽量取小，使反弹和雾化的可能性尽量减小；斜底板与大齿轮齿顶之间的距离应尽量加大，使润滑油飞溅反弹到达密封接触面的几率减小；对于现场因斜底板的角度问题引起的渗漏可以通过增加补焊反弹改向板的方法解决；对于啮合飞溅撞击产生的渗漏问题可以通过增加隔离板的方法解决。     

四足机器人轴转动齿轮的注塑模设计及参数优化

针对塑料齿轮上钩爪结构的侧向分离和脱模问题,采用了斜顶结构解决了模具设计的脱模问题,首先对模具的成型零件进行设计分析,并分析微齿轮工艺系统装配稳定性,得到了齿轮位置精度和尺寸精度,通过设计逐渐提高塑料齿轮的表面粗糙度和疲劳强度。齿轮的模具设计选用四板结构脱模,采用三次分型、四点浇口进浇、斜销-哈夫滑块侧向分型抽芯、推管推件,综合设计了环旋转脱螺旋斜齿轮,得到了塑料齿轮整体结构的设计依据,并且,在工程实践中较好地运用该设计方法,得到了符合要求的产品。因此,模具结构设计紧凑,成型的塑件精度较高。     

基于UG的齿轮注塑模CAD系统二次开发

系统介绍了在UG平台,利用UG/Open Grip、UG/Open MenuScript、User Tools和Moldflow等工具进行齿轮注塑模CAD系统二次开发的关键技术和方法,实现了齿轮注塑件、模具零件和模具装配图的自动生成,并给出了详细设计步骤和实现方法。经软件测试,该系统易于操作,减少了注塑模具设计工作量,提高了设计效率,因此具有较强的工程应用价值。     

基于Pro/E的齿轮注塑模CAD系统的研究

介绍了在Pro/E平台下利用Pro/Toolkit二次开发工具在Visual C 6.0集成开发环境下对塑料齿轮的注塑模CAD系统进行二次开发的关键技术,成功地实现了齿轮注塑模具零件的三维图形的自动生成。经试用,该系统操作方便简洁,大大提高了注塑模的设计效率,具有较大的实用价值。     

侧面带孔的斜齿轮注塑模设计

通过对侧面带孔斜齿轮的用途和工艺性能的分析,设计了一套一模二腔的注塑模具。详细叙述了模具的动作,并对模具的整体结构设计、浇注系统设计、分型面选择、型腔计算、成型零件设计进行了分析。     

圆弧侧孔盖注塑模具设计

分析了圆弧侧孔盖塑料件对其成型模具结构的要求,设计了两型腔、四向侧抽芯注塑模具.介绍了模具的主要结构组成、设计和工作原理.模具的斜导柱抽芯机构实现前、后侧向抽芯,斜槽块、传动销、摆杆等组合实现左、右圆弧抽芯.设计的圆弧抽芯机构比齿轮齿条式、斜导柱式等圆弧抽芯机构简单、新颖,制造方便,降低了模具的制造成本.     

直齿渐开线锥齿轮注射模的设计

介绍了直齿渐开线锥齿轮注射模的设计过程.通过对锥齿轮结构的详细分析,确定了一模四腔及二次分型的模具结构.着重叙述了锥齿轮注埋模各系统的结构设计,例如分型面的选择、成型零件的设计、浇口和流道的确定、推出机构的设计及其模具整体结构的设计,并阐述了模具的工作过程.该模具结构设计合理,其设计方法对同类产品的模具设计具有一定的借鉴作用.     

塑料杯套造型与注塑模具结构设计

介绍花瓣式塑料杯套的造型设计,并给出了相应模具结构。详细介绍模具的冷却系统、浇注系统、合模导向和定位机构设计的方案,并给出了注塑机的选择及模具的有关校核情况。经试运行表明,本模具动作可靠,冷却均匀,排气良好,浇注系统凝料与注塑件能自动脱出,完全可保证塑料杯套的自动化生产。     

水嘴注塑模设计

设计了主要由大倾斜角的斜导槽侧抽芯机构、斜导柱侧向分型机构、大升角的螺旋机构与齿轮组合的自动脱螺纹机构、推管推出机构等组成的两型腔注射模具,实现了水嘴成型后,开模时先由斜导槽驱动侧型芯抽芯一段距离后,抖导柱再同时驱动瓣合凹模滑块垂直分型,侧抽芯和垂直分型同时结束;最后利用卧式注塑机的顶出动作,通过固定在推扳上的大升角螺母驱动与之旋合的螺杆旋转、一对直齿圆柱齿轮增速传动使螺纹型芯旋转而自动脱出螺纹,随后由推管推出制件.模具结构紧凑,运动可靠.     

曲面分型多方位斜向抽芯注塑模设计

针对滑块盖板曲面分型面,三维空间6方位斜向侧向抽芯的结构难点,提出了斜抽芯方向与主开模方向一致的减少斜抽芯数量的方法,成功将6方位斜向侧向抽芯简化为4方位斜向侧向抽芯。设计了T型块内侧斜向抽芯机构、斜导柱外侧斜向抽芯机构。为配合二次抽芯,模具采用动模一侧二次分型。为完成二次分型,设计了顺序定距分型机构和推出机构随行机构。经试模,该模具工作可靠,满足实际要求。     

轿车左前灯灯座本体注塑模具结构设计

结合轿车左前灯灯座本体产品的结构特点,设计了适用于该产品的两次分型热流道两板注塑模具。应用CAE分析及模具机构设计经验,产品采用4浇口潜伏式浇注方式。针对难加工问题,采用镶件镶拼方式以减小加工难度;针对脱模难问题,则分别设计了不同类型的侧抽芯脱模机构,特别是中央斜孔的脱模,采用三次变向驱动斜抽芯脱模机构创新设计,降低了斜孔抽芯机构设计的难度,缩减了模具结构设计尺寸,有效地节约了模具设计制造成本,机构简单、可靠,为同类斜向特征的脱模机构设计提供了有益参考。