煤气化发电联产干冰与CO_2捕集封存技术的研究

以我国低碳和强化低碳模式,对煤气化发电CO2零排放工艺技术进行了对比和研究;从化学反应、工艺流程、工程应用等方面介绍了干粉煤气化发电同电解水制氢副产干冰CO2零排放工艺技术和煤气化联合循环发电(IGCC)CO2捕集埋藏工艺技术;对我国能源和环境安全的可持续发展提出了相关建议,指出煤气化联产干冰CO2零排放工艺技术是达到CO2零排放,实现煤炭清洁发电的有效途径。     

焦炉气制甲醇燃料的生命周期分析

建立了适合我国焦炉气制甲醇生命周期能源消耗与排放的分析模型,进行了焦炉气制甲醇生命周期的分析研究。研究发现,焦炉气制甲醇生命周期以原煤消耗为主,原油消耗下降为占化石能源消耗结构的1%。在总能源消耗方面,焦炉气制甲醇高于传统汽油和煤气化制甲醇路线,其在燃料阶段的能源消耗是传统汽油的6.9倍;与煤气化制甲醇相比,燃料阶段的能耗高出煤气化制甲醇约11%。在温室气体排放方面,焦炉气制甲醇路线温室气体的排放量约是传统汽油的1.8倍,其CO2和GHGs排放比煤气化制甲醇路线的少10%以上。     

各种甲醇生产路线对比

<正>目前甲醇生产主要有:煤气化制甲醇、天然气制甲醇、焦炉煤气制甲醇、焦炉煤气+天然气制甲醇、焦炉煤气+转炉煤气制甲醇5种方法,其对比如下表:从表中可以看出:焦炉煤气+转炉煤气制甲醇路线的生产成本最有优势,仅为2 169元/t,比煤气化制甲醇低697元/t,比天然气制甲醇低528元/t;焦炉煤气+转炉煤气制甲醇和焦炉煤气+天然气制甲醇路线的能耗比较低。焦炉煤气+转炉煤气制甲醇的能耗比煤气化制甲醇低0.62tce/t;除煤气化制甲醇外,其余甲     

德士古煤气化炉开发现状及其在化工生产中的应用

德士古煤气化炉是最有可能实现工业化的第二代气化炉。本文介绍了德士古煤气化技术开发现状,主要是西德Oberhausen-Holten装置的试验及其结果;同时还介绍了德士古炉在化工生产中的应用:制氨、制甲醇及联合循环发电等。     

透平CO_2离心式压缩机操作分析

河南龙宇煤化工有限公司一期是年产50万吨甲醇项目,采用先进的Shell粉煤气化制甲醇的大型化工生产装置,其中CO2透平离心压缩机组为Shell粉煤气化输送供应所需要CO2气体的压力与流量,它是由杭汽和沈鼓共同设计制造完成的。机组主要由汽轮机、离心压缩机、干气密封、油系统、蒸汽疏水系统等五部分组成,为了保证CO2透平压缩机安全、平稳、高效运行,对其中的主要设备――汽轮机、离心式压缩机操作进行简要分析。CO2     

三种二甲醚生产系统的流程模拟和3E评价

对甲醇气相法合成二甲醚、煤气化制甲醇气相法合成二甲醚以及煤炭-风电联产甲醇制二甲醚的三种典型二甲醚生产系统进行了流程设计、模拟和能耗/CO2排放/经济成本的3E(Energy,Economic,Enviorenment)评价,并对影响二甲醚经济成本的敏感性因素(例如煤价、甲醇价格和风电设备利用小时数等)进行了敏感性分析.     

利用小氮肥厂废气联产甲醇和草酸的探讨

工业生产上的小甲醇装置在我国六十年代后期开始发展。生产规模均在年产2000-3000吨左右.生产方法基本是固定层间歇式煤气化法制取 CO+H_2合成气,气体在合成塔内经催化剂作用合成制得粗甲醇,经精馏后加工成成     

煤气化——潜在的硫资源

目前,大部分元素硫是从石油和天然气中提取的。虽然煤在一次能源中所占的份额与这2种矿物燃料大致相当,但煤中所含的硫通常在燃烧后作为烟气脱硫(FGD)产物以石膏或硫酸铵的形式回收,从不进入硫磺行业。然而,对成本和环境的担忧提高了人们对煤气化发电和生产化学品的兴趣,特别是在煤炭资源丰富的国家,而合成气在发电和生产化学品之前必须脱硫。煤的主要利用途径如下:(1)生产氨,然后生产化肥(尿素、硝酸铵等);(2)生产甲醇,然后通过甲醇制烯烃(MTO)生产乙烯、丙烯和一些高级烯烃,由甲醇制汽油(MTG),或由甲醇生产乙酸、甲酸和二甲醚等衍生产品;(3)通过费托合成生产     

日三菱重工开发H2与CO2制二甲醚合成技术

为了回收并利用温室气体CO2，人们正在开发CO2制甲醇、甲烷、汽油等有机化学品的方法。CO2也可以用于合成二甲醚。目前美国空气化工产品公司、德国Haldor TopsФe和日本三菱瓦斯化学开发的合成气经甲醇制二甲醚工艺采用淤浆床或固定床反应器，以煤气化或天然气蒸汽转化制得的H2和CO为原料，其中直接法工艺已经中试验证。然而目前对采用H2和CO2为原料合成二甲醚的工艺研究较少。     

间接法煤制乙二醇工艺甲醇的损失

煤制乙二醇工艺在工艺路线上分为一步法与两步法。一步法合成路线,以煤气化制取合成气(CO/氢气),再由合成气一步直接合成乙二醇,此技术在生产过程中基本不用甲醇作为原料。两步法合成路线,以煤气化制取合成气(CO/氢气),再经过CO与氢气分离技术,由CO与甲醇、氧气通过催化偶联来制取草酸二甲酯,再由草酸二甲酯加氢来制备乙二醇与甲醇。在生产过程中一步法不涉及到甲醇的消耗,而两步法因为原料涉及到甲醇,加氢产物又有甲醇,因此两步法中甲醇的损耗对化工厂的节能降耗有很大的意义。     

煤制甲醇联产氨改造化肥企业的科学发展观(下)--能源、环境和粮食安全战略

论述了粉煤纯氧气化生产甲醇，甲醇弛放气联产合成氨工艺路线在煤炭综合利用、环境、粮食安全等方面的基础地位；分析了谢尔粉煤气化工艺的气化原理、气化效率、煤种灵活性和环保效益；介绍了采用粉煤纯氧气化同水电解制氢，达到CO2零排放的煤制甲醇大型装置单元组合；科学发展观的关键是工程科技现代化。用科技开发资源再生利用（如土地、水力、林木等），发展天然再生原材料和能源的综合利用。     

21世纪洁净煤气化技术发展综述

论述了美国洁净煤技术框架和中国洁净煤技术发展纲要,介绍了洁净煤气化技术发展过程和Shell粉煤气化技术的特点。从洁净煤气化得到的合成气用于制合成氨、甲醇、氢气、甲醇燃料、二甲醚燃料,以及用于发电等方面论述了洁净煤气化技术的工业应用。     

煤制甲醇联产氨改造化肥企业的科学发展观(上)--能源、环境和粮食安全战略

论述了粉煤纯氧气化生产甲醇，甲醇弛放气联产合成氨工艺路线在煤炭综合利用、环境、粮食安全等方面的基础地位；分析了谢尔粉煤气化工艺的气化原理、气化效率、煤种灵活性和环保效益；介绍了采用粉煤纯氧气化同水电解制氢，达到CO2零排放的煤制甲醇大型装置单元组合；对中国石化工业原料优化及结构调整提出了相关建议。     

试论煤炭高温电化学转化制甲醇的碳循环工业革命

论述了CO2在自然生态环境中的产生与循环以及碳元素化学反应平衡理论基础;分析了国内几大工业生产中碳的利用率与CO2排放量;针对节能减排,揭示了我国煤炭转化工艺技术存在的误区,从工艺流程、设备开发、资源优化配置等方面,阐述了粉煤气化同水电解氢制甲醇的CO2零排放工艺技术;提出了在我国建设大型煤制甲醇能源化工基地的战略方案。     

煤、气、油联合生产甲醇实现资源互补和节能减排

介绍了以煤、油田气和渣油为原料联合生产甲醇的工艺流程及其特点。水煤浆气化有效气的n（H2）/n（CO）为0．4-0．5,天然一段蒸汽气转化有效气的n（H2）／n（CO）为2．7～3．0,根据H、C元素互补理论．联合生产甲醇工艺将水煤浆气化副产多余的CO、天然气转化过剩的H2和渣油催化裂解时副产的干气（分离回收的部分H2）3者结合使合成气中的生产甲醇的合成气【n（H2）-n（CO2）]／[n（CO）＋n（CO2）]达到2．05-2．15,达到“氢碳互补”,从而实现节能减排目的。     

灰融聚CAGG流化床粉煤气化技术述评

灰融聚CAGG流化床粉煤气化技术是我国具有自主知识产权的新型煤气化技术.介绍了该技术的气化原理、技术特点以及CAGG气化炉的结构特点;分别阐述了常压和加压灰融聚煤气化装置的工艺流程、气化指标、"三废"排放处理和装置投资情况;结果表明,新型CAGG灰融聚流化床粉煤气化技术适宜于中小型化肥、化工装置的气头改造以及燃料气、焦...     

粉煤气化同水电解制氢合成甲醇工艺技术综述(上)

采用粉煤气化同水电解制取H2／CO摩尔比为2的合成气合成甲醇,CO可全部利用,CO2为零排放,避免了CO2对大气产生温室效应的危害。论述了粉煤加压纯氧气化工艺的特点、工业化过程、生产操作参数和主要设备。介绍了水电解制氢工艺的开发历程、工艺技术和工业化电解槽的设计,阐述了现代水电解技术的改进和研究进展状况。     

粉煤气化同水电解制氢合成甲醇工艺技术综述(下)

采用粉煤气化同水电解制取H2／CO摩尔比为2的合成气合成甲醇,CO可全部利用,CO2为零排放,避免了CO2对大气产生温室效应的危害。论述了粉煤加压纯氧气化工艺的特点、工业化过程、生产操作参数和主要设备。介绍了水电解制氢工艺的开发历程、工艺技术和工业化电解槽的设计,阐述了现代水电解技术的改进和研究进展状况。     

加快生物质废弃物吸附增强制可再生氢气

作为全球性的优质能源载体,氢的主要生产方式包括碳氢化合物（例如天然气、煤炭和生物质）的热化学过程以及使用电力来源与可再生能源（如风能或太阳能等）的水电解过程。目前的水电解技术在大规模制氢方面经济竞争力亟待提升。本文指出：为了在2060年实现碳中和,迫切需要开发绿氢制备新技术,大力发展可再生制氢和低碳制氢。具有碳捕集、利用和封存的碳氢化合物低碳制氢（蓝色）技术将占重要地位,随后逐步转向可再生制氢（绿色）,并有望全面实现零碳制氢,进而对长期低碳化社会的发展至关重要。文章提出我国生物质资源非常丰富,但生物质废弃物制氢的技术成熟度仍然较低,迫切需要开发从生物质中高效生产可再生氢气的新技术,以显著提高氢气产量并降低成本;吸附增强反应代表了一种可用于可持续生产氢的有前景的新技术;氢气的产率和纯度可以通过过程强化得到显著提高,制氢过程的强化可以在多功能反应器中实现,其中重整和/或气化、水煤气变换和CO₂移除步骤可将重整/水煤气变换反应催化剂和CO₂捕集剂混合而集成到一个反应器中。最后指出：由于该过程潜力巨大,因此应助推耦合气化和吸附增强反应过程从生物质废弃物中生产可再生氢气的工艺过程,以加快推进碳中和进程。