铜及铜合金反向挤压技术（续）

5棒材反向挤压力计算 正向挤压法和反向挤压法挤压时的挤压力曲线如图6^[3]所示。反挤压时铸锭与挤压筒内衬间基本不存在摩擦,在挤压过程中挤压力基本保持不变,挤压峰值压力出现在挤压终了阶段,反挤压所需挤压力在同一条件下比正挤压大约降低25—30％。影响反向挤压力的主要因素有金属变形抗力、变形程度、挤压速度、制品与模具接触表面摩擦条件、挤压模角、制品断面形状等。     

HSn70—1合金挤压工艺及其挤制品常见缺陷研究

通过传统的热挤压工艺,在16MN挤压机上进行HSn70—1合金铸锭（Ф165×300mm）挤压冷凝管管坯（Ф72×6mm）试验。试验中采用了不同的挤压方法对HSn70—1合金铸锭进行挤压,并探讨了各挤压方法及工艺参数对HSn70—1合金挤制品表面质量的影响,得出了挤制管坯表面缺陷的影响因素及预防措施。     

直缝焊管挤压力检测

焊管挤压力是影响焊管质量的重要因素之一,用电子计算机把挤压力大小与给定优化值进行比较后显示,以便及时调整,提高焊管质量。     

反向挤压及其单位挤压力的讨论

简要介绍了反向挤压及其特点,并对反向挤压单位挤压力理论公式计算值与实测值相差较大进行了一些分析,此外,根据塑性成形原理,利用主应力法对原单位挤压力计算公式进行了修正,并将此公式的计算值、原公式计算值及实测值作了对比,该公式的计算所得值与实测值较接近,误差不超过１０％。     

И.Л.别尔林反向挤压管材挤压力公式修正

И．Л．别尔林挤压力公式是目前众多挤压力公式中应用最广的。本文分析了用于管材反向挤压的И．Л．别尔林挤压力计算公式，发现影响其计算精度的主要原因是反向挤压时变形区体积很难确定，因而无法确定金属在塑性变形区内的持续时间，也就无法确定金属材料的硬化系数，从而造成无法准确选择金属的变形抗力值；提出了无润滑反向挤压管材时的И．Л．别尔林挤压力公式的修正式，使计算过程大为简化，提高了计算精度。     

凿岩钎头壳体温挤压精密成形力能分析

采用钎头壳体温挤压精密成形专利技术生产了小型凿岩钎头。从分析钎头壳体温挤压成形特点入手，将非轴对称正反复合挤压问题转化为轴对称锥孔反挤问题，再通过曲线的平移和拉伸变换，推导出钎头壳体温挤压力和变形功的近似计算公式，从理论上确定了挤压力的主要影响因素及其变化规律，为该项新工艺的模具设计和设备选择提供了理论依据。     

反向挤压力计算公式分析

目前，用于计算反向挤压力的公式，都是根据相应的正向挤压力计算公式，直接令金属与挤压筒内壁间的摩擦为零得来的，其它参数的确定基本上与正向挤压时相同。在实践中发现，按照这些公式计算出的挤压力往往与其实测值有较大差异。本文结合对比实验，分析了造成这种差异的主要原因：只注意了反向挤压时挤压筒内壁上无摩擦，而忽略了反向挤压时金属的变形流动规律与正向挤压时不同；塑性变形区和死区的形状、位置与正向挤压不同，其体积远比正向挤压时小；变形区中的温升比正向挤压时小得多；加工硬化程度比正向挤压时大；制订工艺时锭坯的加热温度比正向挤压时低，挤压速度比正向挤压时快，等等。计算反向挤压的挤压力时，如果直接采用这些公式，应选用不同于正向挤压时的变形抗力值。     

银石墨触头材料生产的挤压模改进

本文分析了银石墨触头材料在大挤压比的纤维化挤压中，出现的挤压力过大引起闷车和挤压碎裂的问题。从力学的角度分析了挤压力大和碎裂的原因，采用不同的挤压模具消除了挤出材料的碎裂和压力过大的现象，并通过生产实践得到证实。     

模桥与分流孔对上模寿命影响的理论分析

影响分流组合模上模寿命的主要因素之一是作用在模桥上的比压及总压力的大小。文中分析了上模结构参数，模孔形状尺寸、模桥宽度、高度、长高、几何形状对挤压力影响。根据分流模挤压力公式、抗弯强度校核公式、挠度公式等阐明加大分流孔尺寸，减小模桥宽度、高度、简化几何形状是降低挤压力提高寿命的主要措施。     

6005A铝合金扁挤压锭裂纹原因及防止

分析了6005A铝合金655mm×260mm扁挤压锭裂纹的形貌、分布、形成原因,通过改进分配漏斗、喇叭嘴,调整铸锭大、小面凝固收缩顺序,有效地解决了扁挤压锭裂纹问题。     

超长变截面铝合金型材挤压工艺研究

通过挤压工艺参数及工具的设定、校核,确定了该型材的合理挤压工艺参数和挤压工具。在20MN挤压机上实现批量生产超长(10800mm/290mm)变截面型材,其产品的表面质量、材料组织、力学性能等各项技术指标均满足了标准要求。     

模具工作带及导流孔对铝棒挤压模拟的影响

利用有限元软件Deform-3D作为分析平台,对直径为22.5 mm的铝合金棒材的挤压过程进行数值模拟,研究模具工作带厚度及导流孔深度对挤压过程中金属流动、挤压载荷、温度及模具所受应力的影响.结果表明:在挤压工艺不变的情况下,工作带厚度从1.3 mm增加到1.7 mm可改善棒材表面质量,但同时会使挤压载荷提高30 kN、出料口温度提高7 ℃;导流孔深度从10 mm增加到20 mm,使挤压载荷提高90 kN、出料口温度上升至553 ℃,超过所允许的挤压温度上限.      

抛石挤淤处理深度设计与施工控制

挤淤深度是抛石挤淤加固方式的重要质量控制参数。文章基于工程实例,首先对抛石挤淤加固机理进行分析,随后根据工程特点建立抛石挤淤处理深度有限元计算模型。通过计算,确定满足了工程要求的处理深度,最后通过检测结果分析该挤淤深度设计方法的合理性,并总结了现场施工控制要点。     

Custom 450钢异形方管热挤压成形的数值模拟及试验研究

摘要：为了确定Custom 450钢最佳的热变形区间以指导实际热挤压过程的工艺参数设计,采用Gleeble 3800热模拟试验机在真应变为0.2~1.0,应变速率为0.01～10s-1,变形温度为900~1200℃的条件下开展了热压缩试验,确定了该钢发生完全动态再结晶的工艺参数区间;基于热压缩试验结果,采用热力耦合有限元方法对Custom 450钢异形方管在不同挤压工艺参数下的成形过程进行了数值模拟,并依据模拟结果进行实际挤压试验验证,确定了最佳的热挤压工艺。研究结果表明,Custom 450钢异形方管的最佳挤压速度为180mm/s,最佳坯料预热温度为1200℃,依据模拟结果制备的异形方管形状完整,平直度好,具有优良的显微组织与力学性能均匀性。     

铝合金挤压时的热力学条件与出口温度的控制

温度-速度条件是铝合金热挤压过程中最重要的工艺参数,它们是决定产品组织、性能及表面质量等的关键因素,也是提高生产效率和经济效益的重要措施。本文分析了影响铝挤压材离开模子工作带出口温度的主要因素,并用传统的数值法和现代的计算机控制挤压法对出口温度进行了估算和分析,讨论了等温挤压、梯度加热和提高挤压速度等工艺技术问题,并举例说明了控制挤压的具体应用。     

铜及铜合金挤压模具寿命分析

对影响铜合金挤压模具使用寿命的因素进行了分析.对于大吨位铜合金挤压机而言,必须高度重视挤压模具的冷却.比较理想的冷却方式为液氮冷却,通过调整液氮的流量和压力可以控制模具的冷却强度,最大程度地发挥模具的潜在寿命.     

等通道转角挤压铝硅合金组织的研究

研究了铝硅合金等通道转角挤压后组织变化,铝硅合金在等通道转角挤压过程中由于剪切力的作用细化了硅晶粒,改善了材料的性能,实验证明：等通道转角挤压技术是细化晶粒的新方法。     

AZ61镁合金焊丝的成形工艺及性能的研究和进展

对AZ61镁合金焊丝的成形工艺及性能的研究结果表明：在有专门的保温装置保证坯料温度始终保持在恒定的温度范围内、采用合理的润滑剂等条件下,采用热挤压法可以得到高质量的镁合金焊丝。从工艺性考虑,热挤压法适宜生产直径在φ2．0以上的焊丝,直径在φ2．0以下的焊丝,可采用热挤压与热拉拔复合工艺生产。     

钼管靶材的挤压理论与组织性能分析

首先采用粉末冶金法制备了钼管坯或钼棒坯,然后通过挤压的加工方式得到满足溅射靶材密度要求的成品钼管靶。通过对管靶的挤压理论分析,得出钼管靶材的挤压工艺参数,包括挤压力（即挤压比）、挤压温度、挤压速度以及润滑剂等,并通过挤压前后组织和性能测试对比结果,得出挤压后的钼管靶材性能优异且能满足客户要求。