基于CPS的钢铁企业电网智能管控

针对钢铁企业电网智能化运维水平不高,电网运行控制自动化程度低下,企业电网信息化集成性不足的难题,面向千万吨级钢铁厂开发一套企业级电网智能管控系统。通过将信息化系统和企业电网深度融合,创建了面向钢铁企业电网智能管控的CPS信息物理系统体系架构,实现了电网潮流控制、机网协调、电网管控、电网设备运维管理、电能质量监测等控制功能,全面解决钢铁厂内部电网建设、管理、运维中的各种问题,最大限度利用自发电。     

论智能电网中配电自动化系统的应用

智能电网是通过测量数字化、控制网络化、状态可视化、功能一体化、信息互动化等智能技术,打造安全、可靠、清洁、高效的科技化、智能化电力系统的总称.智能电网系统包括供电网智能化系统和配电网智能化系统.本文对智能电网中配电自动化系统的应用进行了分析.     

智能技术在钢铁企业中应用

随着科技的不断进步,智能装备与智能生产技术正在逐渐渗透到各个行业中,其中包括钢铁企业。智能装备与智能生产技术的应用,可以提高钢铁企业的生产效率、产品质量和安全性,降低能耗和废弃物排放,促进钢铁行业的可持续发展。本文将对智能装备与智能生产技术在钢铁企业中的实践与应用进行深入探讨,重点分析技术和设备的应用、人才培养与引进、信息安全与隐私保护、投资与成本控制等方面的问题,并提出相应的对策和建议。     

电力调度自动化系统探析

电力调度自动化系统是指直接为电网运行服务的数据采集与监控系统,包括在此系统运行的应用软件.是在线为各级电力调度机构生产运行人员提供电力系统运行信息、分析决策工具和控制手段的数据处理系统.     

企业自主小型发配电系统智能稳控技术的设计与应用

为实现企业自主发电—配电—用电的模式,深入研究电力小网发配电特性,研制开发出一套智能稳控系统,解决电力小网发供电负荷不易控制的难题。本套智能稳控技术分为发电机控制部分、配电负荷控制部分、低周减载备用控制部分三个部分,相互融合的一个整体。该技术应用以来,确保了区域电网的安全稳定性。     

酒钢电力系统静态无功补偿装置应用及电能质量分析

电能质量的好坏不但影响用户的安全用电，而且对电力系统的安全运行也十分必要，对于电力系统来说，衡量其电能质量的两个基本指标是电压和频率，在系统正常运行过程中，这两个指标必须符合标准。当电压或频率急剧下降时，所造成影响会导致电力系统稳定性破坏，结果可能使电力系统瓦解。本文就酒钢公司电力系统无功的运行情况进行了分析，并就电能质量治理提出建议。     

电力工程施工管理存在问题及对策

电能质量优劣对钢铁企业稳定运行具有重要意义。而电力工程施工质量的好坏,直接影响着电力系统的稳定可靠运行。本文从柳钢实际出发,对电力工程施工管理现状及存在问题进行分析,提出提高施工管理效果的相应对策。     

电力系统自动化发展及其技术的革新

电力系统是由发电厂、变电站。输配电网络以及用户共同构成进行统一运行与调度的复杂的系统,而电力系统的自动化主要是指对电能的生产、传输以及管理等工作实现自动化的控制、调度与管理,也就是实现发电控制自动化、电力调度自动化和配电自动化。电力系统自动化所包含的这三方面内容,已经通过特定的技术实现的自动化,但还都处于探索发展的阶段,并不成熟。而随着经济的发展、电力行业的变革以及用电量的不断提升,创新技术,推动电力系统自动化不断发展成为电力系统中的重要研究课题。因而,本文将主要围绕电力系统自动化发展及其技术的革新问题进     

谐波对韶钢配电网的影响和危害

近年来,由于高次谐波对电能质量的影响,造成的电网安全、稳定运行及电能损耗问题在全国各大钢铁企业电网中大量涌现,严重影响了安全运行。探讨谐波对韶钢配电网产生的影响与危害,提出了抑制谐波、治理谐波的方法。     

智能制造在钢铁冶金铁前工序的应用现状及展望

钢铁工业是促进我国经济持续发展的支柱型行业。钢铁冶金铁前工序环节较多,面临着数据量大、难以实时监控、难以把握生产状态、人工经验难以准确决策等诸多问题。铁前工序智能制造可推动钢铁企业实现产业转型升级。目前,数字孪生、透明感知、智能运维和智能决策分别在实现多源异构数据的采集与整合显示、系统运行状态信息采集、关键设备的监控与预警和生产参数与指标的优化方面取得了较好的成果,重点从这4个方面阐述了智能制造在铁前工序中的应用,并对未来的发展方向作出了展望。     

钢铁企业余热余能回收利用措施研究

文章以某钢铁企业为例,分析了钢铁企业余热余能利用现状及存在问题、影响余热余能回收利用的主要因素,提出余热余能回收利用措施,通过回收低品质余热替代采暖蒸汽、增加发电用户消化富余蒸汽、关停及优化洗浴分散用户、新建燃气-蒸汽高效发电系统等,实施后可以做到区域供热平衡,减少蒸汽消耗,提高余热利用效率。     

以提升自发电为突破口加快推进钢铁绿色低碳发展

提升余热余能发电水平是提高钢铁系统能效和竞争力的有效途径,也是实现钢铁绿色低碳发展的重要举措。余热余能自发电率是钢铁能源转换功能的关键表征指标,通过制定行业标准科学评判余热余能自发电率具有重要意义。研究认为,按目前成熟技术和管理能力,钢铁行业有提升二十个百分点自发电率的潜力,将带来显著的经济效益和节能降碳效益。以提升自发电为突破口,能够加快推进钢铁绿色低碳发展。     

钢铁厂煤气利用项目的系统应用与优化

面对当前钢铁企业产能过剩和严峻的环保形势,节能减排迫在眉睫。燃气蒸汽联合循环发电是钢铁行业采取的节能减排重大举措。针对9E燃气蒸汽联合循环发电控制系统MARKⅥe在钢铁企业煤气发电系统应用中出现的问题,进行了一系列的技术改进,保证了发电机组的高效稳定运行,提高了发电效率,确保了工艺介质的高效利用,在行业中具有重要的应用价值和示范意义。     

钢铁联合企业发电技术的研究

电力是钢铁联合企业中消耗的重要能源,它在能源消耗结构中占20%。针对钢铁联合企业电力能量流动过程,建立了余热余能电力节点网络模型、分布式发电物理模型和集中式发电物理模型,提出了分布式和集中式相结合的发电模式,应用该模式发电能够实现钢铁企业余热余能就近回收、就近输送、就近使用,而且发电效率高,并通过实例说明其应用能够给企业带来可观的经济效益和社会效益,在企业中具有重要的推广价值。     

钢铁企业电力节点网络的研究和应用

本文对甘特（GANTT）图和网络图做了比较和分析,并提出了能量流网络的概念,建立了钢铁企业电力为节点的能量流网络物理模型。根据钢铁企业能源利用现状,分析了钢铁联合企业余热余能回收利用情况,提出了几种较为成熟的余热发电技术方案并阐述其发电原理和特点,从经济性上数据讨论其节能的效果。     

钢铁联合企业煤气系统优化利用

钢铁企业煤气系统是钢铁联合企业能源系统的主要部分,不仅涉及煤气生产、输送、分配、消耗等诸多环节,而且还关系到产品产量和质量的提高、原材料成本的降低、环境污染的改善等一系列问题的复杂庞大系统。本文提出在不改变企业设备状况和技术条件前提下运用数学模型,对煤气资源进行优化分配,以达到节能降耗。     

烧结余热发电系统数学模型和最优控制策略

针对钢铁企业烧结余热发电系统的热源不稳定性,统筹考虑余热锅炉产汽系统和发电系统,通过建立双压余热发电系统数学模型,以系统发电能力最大化为目标,实时得到两关联系统的中、低压蒸汽压力最优值,跟踪模型参数最优值并按其在线控制,使系统随外部条件变化自动保持最优运行。     

钢铁企业轧制计划与能源调度协同优化

钢铁企业物质流网络与能量流网络的协同优化是实现钢铁行业高层次系统节能的关键。钢铁企业在不同工况下煤气的富余量以及蒸汽和电力需求量不同，轧制工序(含加热炉)作为电力和煤气消耗大户，轧制计划的改变会影响能量流网络中能源介质的分配和调度。提出了钢铁流程物质流与能量流协同优化方法，在分时电价的条件下，利用启发式规则调度方法对一天内的轧制单元进行合理的排程，然后用线性规划方法以系统运行能源成本最小为目标函数，建立钢铁企业煤气 蒸汽 电力系统不同工况下的耦合优化调度模型。通过LINGO求解出模型的最优解，得到了轧制单元的最优排程以及不同工况下煤气、蒸汽、电力的最优实时生产调度方案，用于指导实际生产。利用S钢厂实际数据进行实例分析，得出的调度方案可实现煤气 蒸汽 电力系统的最优化分配，系统运行的能源成本降低8.54%，验证了模型的有效性。     

钢铁企业用电自给可行性探讨

大型钢铁联合企业采用高炉-转炉长流程钢铁生产过程产生大量的余热余能资源,具有巨大的回收利用潜力。系统分析了典型钢铁流程的能量流和具备回收利用价值的主要余热余能资源情况,提出了采用当前先进的工艺技术进行回收发电。通过建立分布式电站,使得钢铁企业余热余能就近回收、就近输送、就近使用,从而实现钢铁企业用电基本自给。研究结果表明:基于一个年产1 000万t规模的大型钢铁联合企业,采用分布式发电方式回收该钢铁生产流程的余热余能资源,其发电量可达到41.95亿kW.h,折合吨钢419.5 kW.h。钢铁企业通过余热余能回收发电完全可以做到用电基本自给,甚至完全自给,乃至外供。     

Comparison and Optimization of Mid-low Temperature Cogeneration Systems for Flue Gas in Iron and Steel Plants

Three generation systems, namely, steam Rankine cycle (SRC), organic Rankine cycle (ORC), and steam-organic combined Rankine cycle (S-ORC), were simulated using the Engineering Equation Solver (EES) to efficiently utilize flue gas emissions from 200 to 450 °C in iron and steel plants. Based on the simulation results for thermal efficiency, exergy efficiency, and power generation, the performances of the three power generation systems were compared and analyzed. To further utilize waste heat from the turbine exhaust steam of the ORC system, cascade ORC (CORC) was designed for heat sources above 300 °C. Based on a comprehensive performance comparison, the application of the ORC using R141 b is preferable for 200 to 300 °C flue gas. For 300 to 450 °C flue gas, CORC is an alternative technology to improve the efficiency and quality of waste heat utilization. For flue gas above 450 °C, S-ORC can achieve higher efficiency and power generation than conventional SRC, with a relatively small negative pressure and high dryness of the turbine outlet steam. Hence, S-ORC can be considered as a substitute for SRC.