钢铁联合企业发电技术的研究

电力是钢铁联合企业中消耗的重要能源,它在能源消耗结构中占20%。针对钢铁联合企业电力能量流动过程,建立了余热余能电力节点网络模型、分布式发电物理模型和集中式发电物理模型,提出了分布式和集中式相结合的发电模式,应用该模式发电能够实现钢铁企业余热余能就近回收、就近输送、就近使用,而且发电效率高,并通过实例说明其应用能够给企业带来可观的经济效益和社会效益,在企业中具有重要的推广价值。     

钢铁企业余热余能资源利用现状分析

介绍了国内某典型长流程钢铁联合企业余热余能资源分布、利用状况,分析了余热余能资源回收利用的潜力,可以指导企业充分利用余热余能资源,提高能源回收利用率,实现节能减排和降低企业能源成本。     

基于(火用)分析的钢铁企业蒸汽系统优化

基于(火用)分析方法构建钢铁企业蒸汽系统产-耗-配优化模型,以(火用)效率最高为目标对钢铁企业蒸汽系统进行优化,分别采用双级有机朗肯循环(STORC)系统和饱和蒸汽发电系统对优化后的余热余能进行回收,以减少能源浪费.结果表明：蒸汽系统(火用)效率由优化前的70.15%提升至78.50%,优化后烧结、热轧和转炉工序存在大量余热余能资源;采用STORC系统回收烧结和热轧处富余烟气分别增加发电量4.29 kW·h和3.19 kW·h,采用饱和蒸汽发电系统回收转炉处富余蒸汽增加发电量3.16 kW·h.。     

钢铁企业电力节点网络的研究和应用

本文对甘特（GANTT）图和网络图做了比较和分析,并提出了能量流网络的概念,建立了钢铁企业电力为节点的能量流网络物理模型。根据钢铁企业能源利用现状,分析了钢铁联合企业余热余能回收利用情况,提出了几种较为成熟的余热发电技术方案并阐述其发电原理和特点,从经济性上数据讨论其节能的效果。     

钢铁联合企业余能余热发电自供电比例研究--兼谈对《钢铁产业发展政策》第五条的认识

本文根据钢铁企业现状,分析了钢铁联合企业余能余热回收利用情况,结合"十一五"规划研究对用电能形式回收余能余热进行了计算,指出钢铁联合企业在不额外购入能源发电的前提下"做到电力自供有余,实现外供"是不可能的,同时得出了全部依靠余能的自发电量占钢铁企业耗电量的比例上限.     

钢铁企业余热余能回收利用措施研究

文章以某钢铁企业为例,分析了钢铁企业余热余能利用现状及存在问题、影响余热余能回收利用的主要因素,提出余热余能回收利用措施,通过回收低品质余热替代采暖蒸汽、增加发电用户消化富余蒸汽、关停及优化洗浴分散用户、新建燃气-蒸汽高效发电系统等,实施后可以做到区域供热平衡,减少蒸汽消耗,提高余热利用效率。     

钢铁企业安装屋顶分布式光伏发电的可行性

对于耗电量大但屋顶资源丰富的钢铁企业,建设光伏电站不仅可以实现能源的就近高效利用,还可以降低环境污染。为了说明钢铁行业安装光伏的可行性,以大型钢铁企业为例,设计该企业安装分布式光伏发电的可行性方案。结果表明,该企业可安装15 MW的光伏发电站,年平均发电量为1 760.1万kW·h,年节约标煤7 040.4t,减少污染物碳排放4 787.5t/a,CO2排放17 548.2t/a,项目投资回收期为7年,具有良好的投资潜力。     

唐钢二次能源高效利用的综合技术

针对钢铁联合企业二次能源高效利用,唐钢不仅对企业生产过程产生的余热、余压和煤气进行了全面利用,尤其在低温余热利用（烧结余热、转炉余热）、提高二次能源利用效率等方面形成了独特的创新技术,使二次能源回收量、二次能源使用效率都达到了比较高的水平.2011年以来,二次能源自发电比例达到了70％以上.对唐钢二次能源高效利用的系列技术进行了全面阐述,对传统钢铁企业转型升级具有重要的借鉴意义.     

钢铁企业余热资源高效利用

钢铁工业是能耗大户,采取措施充分提高企业的余热资源的回收利用效率具有重要的意义。研究了钢铁企业余热资源分布及回收利用方式,结合马钢在烧结余热回收、转炉汽化蒸汽发电等方面的实践经验,分析提出了钢铁企业发挥能源转换功能、高效利用余热资源技术的前期研究结果及推广前景。     

新日铁钢铁生产流程节能减排先进技术分析

叙述了新日铁钢铁生产流程的具体节能和减排措施,分析了新日铁的废气、余热余能减排技术措施和社会废弃物再利用技术,主要包括:干熄焦余热回收发电、高炉炉顶煤气余压回收透平发电、焦炉和高炉烟气循环利用发电、转底炉回收含锌粉尘、焦炉煤气提氢技术、建设新一代超级焦炉、废塑料回收为炼焦原料、废轮胎用作转炉炼钢原料、垃圾直接熔融处理与资源化系统等。指出中国钢铁企业应该借鉴新日铁的经验,为节能、减排做出应有的贡献。     

钢铁工业自备电厂余热资源的回收利用

对钢铁企业自备电厂的烟气余热资源及主要利用方式进行了对比分析。在此基础上针对选取的某典型案例,提出在锅炉尾部加装低温省煤器回收烟气余热加热凝结水设计改造方案,一方面回收了锅炉的排烟余热,另一方面提高了汽轮机抽汽效率,同时结合工程约束条件展开热经济性分析计算,对钢厂燃用煤气锅炉尾部烟气的余热回收利用进行了深入探讨。研究结果表明,经改造后排烟温度降低近50℃,每年增加发电量约106.7万kW·h,折合节约购电资金100多万元,直接经济效益显著,对钢铁企业的余热利用系统的优化设计和工程应用具有一定的参考价值。     

以提升自发电为突破口加快推进钢铁绿色低碳发展

提升余热余能发电水平是提高钢铁系统能效和竞争力的有效途径,也是实现钢铁绿色低碳发展的重要举措。余热余能自发电率是钢铁能源转换功能的关键表征指标,通过制定行业标准科学评判余热余能自发电率具有重要意义。研究认为,按目前成熟技术和管理能力,钢铁行业有提升二十个百分点自发电率的潜力,将带来显著的经济效益和节能降碳效益。以提升自发电为突破口,能够加快推进钢铁绿色低碳发展。     

基于分析的钢铁企业热电联产碳排放研究

热电厂是钢铁企业重要的能源生产部门,热电联产的碳排放量关系到整个企业碳减排成效。采用单位能源产品碳排放量指标,结合分析来评价热电厂的碳排放量,将单位能源产品碳排放量分解成最小排放量和附加排放量进行研究。研究结果表明：热电联产通过能源梯级利用,提高能源转换效率,减少化石能源使用,有利于实现钢铁企业减少碳排放。     

钢铁企业热电厂碳排放的评价研究

热电厂是钢铁企业重要的能源生产部门,热电联产的碳排放量关系到整个企业碳减排成效。采用单位能源产品碳排放量指标结合火用分析来评价热电厂的碳排放量,将单位能源产品碳排放量分解成最小排放量和附加排放量进行研究。结果表明:热电联产通过能源梯级利用,提高能源转换效率,减少化石能源使用,有利于实现钢铁企业减少碳排放。     

铁钢比变化对吨钢综合能耗影响分析方法

 在碳达峰、碳中和背景下,增加废钢消耗比例、降低铁钢比可直接影响钢铁企业吨钢综合能耗下降,是中国长流程钢铁企业能效提升、节能降碳的有效路径,已成为钢铁行业研究热点。首先结合长流程钢铁生产实际从热量平衡角度简要分析了降低铁水热量损失、提高废钢入炉温度、降低转炉出钢温度等降低铁钢比的主要途径和相应技术措施。为了完整量化分析铁钢比变化对钢铁企业吨钢综合能耗的影响,以钢铁企业系统节能原理为基础,在传统的铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗变化影响分析的基础上,增加了由于铁钢比变化导致吨钢余能回收对吨钢综合能耗的影响,并提出了铁钢比变化对长流程钢铁企业能耗影响定量分析方法。最后以若干钢铁企业实际数据为例进行了定量分析,在该案例条件下,铁钢比从基准期0.950降低至统计期0.790,铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗、吨钢余能回收三者变化分别影响吨钢综合能耗下降71.282 kgce/t、下降1.000 kgce/t、增加9.687 kgce/t,合计影响吨钢综合能耗下降62.595 kgce/t。该案例定量分析显示铁钢比平均每降低0.01,吨钢综合能耗下降3.912 kgce/t,铁钢比下降能够有效提升长流程钢铁企业吨钢综合能耗水平。     

钢铁制造流程能源转换功能的开发与利用

针对钢铁制造流程能源结构和能源转换特点,提出钢铁制造流程能量流优化的核心是煤的转换与煤气、余热等二次能源的回收利用问题。在《冶金流程工程学》等理论的指引下,提出钢铁制造流程煤基能量系统是一个复杂的大系统,具有功能涌现性,通过充分开发与利用其能源转换功能,并与其他行业及社会大系统进行耦合,可构建“钢铁、化工、燃气、氢气、电力、供热、供冷多联产系统”,将更有利于提高系统能源效率和价值,更好实现钢铁企业绿色、低碳转型发展。     

超高功率电弧炉炼钢工艺模型

本文以物料平衡、热量平衡和化学平衡为基础，采用理论与经验相结合的模化方法，建立了超高功率电弧炉炼钢工艺模型，即冶金模型和热模型。冶金模型包括：优化配料模型、石灰加入量模型、钢水熔清成分模型、吹氧量模型、钢水终点成分模型和最优补加合金模型。热模型包括：废钢预热温度模型、能量消耗模型、能量损耗计算模型、能量供应计算模型和钢水温度预报模型。冶金模型中，加入了造渣料的计算。热模型中，考虑了废钢预热、氧燃烧