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我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产.2011年9月22日,Ⅱ档轮带靠窑头方向自轮带表面端角起有250mm×250mm可见裂纹.该轮带为矩形实心断面,材质为ZG35SiMn,规格为950mm×450mm.我们对轮带裂纹进行了焊接修复.
1 问题分析
经分析,认为轮带产生裂纹的主要原因为轮带铸造存在缺陷,使轮带局部组织存在沙眼、夹渣等孔隙,相对疏松,硬度分布不均,在高温、重载循环环境下易出现微裂纹.
前些年该轮带曾长期用水浸冷却,在轮带与托轮的线性重碾下,水会传导瞬时的封闭超高压,也加速了微裂纹的扩展. 相似文献
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1存在的问题
我公司2号窑中4m×60m回转窑自2007年5月投产,2010年5月进窑内发现二档轮带处局部耐火砖扭曲,被挤碎,到7月、8月二档轮带处在短时间内出现掉砖两次、砖体剥落以及红窑现象,耐火砖损坏严重。存在的主要问题是:二档轮带北侧筒体出现较严重的波皱现象(大半圈),位置在二档轮带短节与过渡段筒体60/32焊缝北侧;一、二档轮带与垫板问间隙大,磨损较重,目测热态间隙一、二、三档分别为10mm,12mm,7mm;各档轮带挡块间隙大,滚圈轴向窜动量大,挡块间隙目测40mm左右,各轮带存在反向轴向力。由于使用磨损,窑体中心下移,传动装置已退至极限;液压挡轮系统不能正常使用。 相似文献
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<正>1情况介绍我公司一台三档支承的Φ3×48m回转窑,投产于1988年,1998年发现二档轮带靠近上档轮一侧有一处小裂纹,裂纹从与挡圈接触的厚60 mm处开始,沿轴向向下(窑头方向)裂开,至轮带Φ60 mm孔处,未延至轮带接触带。因当时焊修技术不成熟,担心焊修会造成较大应力,把整个轮带拉裂,故未焊修。经运行中观察,此裂纹 相似文献
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0前言
我公司2005年3月建成一条Φ4.8×72m的5000t/d新型干法水泥生产线,使用4年后发现一、二档轮带垫板磨损严重,轮带滑移量较大,超过25mm/r,最大达到39mm/r,于是在2009年9月检修中将一、二档轮带垫板进行了更换,更换效果良好,滑移量在7~10mm/r,现将轮带垫板更换过程介绍如下,供同行参考。 相似文献
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我厂在铁建总公司川东水泥厂扩建工程安装一台3×100.94m回转窑,窑体材质为A_3,壁厚为20~28mm,共分10段,接缝开X型坡口,坡口设计对口间隙为2±0.5mm,回转窑的中心线在轮带处跳动为(?)4mm、接缝处跳动为(?)8mm。由于厂家加工精度的问题,回转窑筒体在吊装就位激光找正后,第四第五节筒体的对口间隙为1~9mm,超出了设计规范,对口缝距轮带距离为7.612m,中心线在轮带处跳 相似文献
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我分公司有两条新型干法水泥熟料生产线,其中2号线为6 000t/d生产线,于2007年7月投产,回转窑规格Φ5.2m×78m,筒体材质Q235C。2013年1月27号,在对2号线大修时发现,在窑筒体外侧,位于二档轮带靠窑头一侧,纵向焊缝出现开裂,开裂长度露出轮带100mm(见图1),向轮带内侧延伸约400mm,总长共计约500mm。由于此处筒体受力较大,筒体厚度为90mm,裂缝深度不能用肉眼判断,又处于轮带下方,无法用超声波进行探伤,只好拆除窑内耐火砖,对开焊的焊缝全长约2 300mm全部进行探伤 相似文献
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<正>1概述某水泥厂5 000 t/d水泥生产线2010年建成,其中Φ4.8 m×72 m回转窑为唐山冀东装备工程股份有限公司的产品,该公司2013年进行回转窑检修时发现窑头档的轮带与垫板的间隙过大,于是自行在筒体垫板下添加了5 mm的钢板。至2014年5月份发现垫板磨损严重,且轮带下筒体发现裂纹,裂纹长度约850 mm,方向沿筒体轴向,且有延长的趋势。 相似文献
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<正>1问题我公司2009年建一条Φ5m×60m两档回转窑,运行不足半年,与挡轮接触的轮带端面就出现比较严重的磨损,运行一年多时,轮带端面已磨损10mm左右。磨损持续加重,现运行中经常有金属薄片磨损掉下。挡轮与轮带之间原用石墨块润滑,效果不很理想,有时人工涂抹一些高温润滑脂,减缓磨损效果明显,但又对周围环境造成污染,另外由于受周围结构限制,人工涂抹也不方便。 相似文献
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<正>1存在的问题我公司三线回转窑规格为Φ4.8m×74m,一档轮带窑尾侧挡铁于2013年10月出现一块脱落,一直未处理。后相继又有挡铁开焊脱落,轮带偏移托轮向窑尾方向窜动,窜动量在50 mm,严重影响窑安全运行。为此进行了定检加固处理,效果都不理想,运行 相似文献
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按照回转窑的设计原则,窑在冷态时,任一轮带在托轮上接触宽度不少于75%,热态下,轮带的中心线应与托轮中心线重合.我厂φ3m×48m回转窑I档(窑头档)轮带与托轮长期接触不良,冷态下,当Ⅱ档(传动装置及挡轮组在Ⅱ档)轮带已与下挡轮接触(即窑下窜到位)时,I档轮带与托轮的接触宽度仅为67.5%(270mm);热态时,接触宽度为78.8%(315mm).由于接触宽度不足致使托轮上的接触应力较大,再加上窑头密封效果较差扬尘大,I档托轮磨损及压溃、剥落严重,造成了窑运转中的振动.对此,我厂于1999年4月份更换了I档的两组托轮,并将轮带位置向窑头方向移动了100mm,现将轮带位置的调整情况作一介绍,供参考. 相似文献
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Φ3 m×48 m回转窑Ⅱ挡轮带下挡块严重磨损的原因 总被引:1,自引:0,他引:1
我厂一分厂Φ3m ×48 m立筒预热器回转窑采用三挡支承,轮带为松套式中空箱形轮带。在每挡轮带两侧,各焊有14块挡块限制轮带的轴向窜动。由于托轮推窑向下或向上的力是通过轮带传递到挡块的,而轮带与垫板之间由于间隙的存在又有相对滑动,故挡块是有一定的磨损的。然而,1999年2月中旬至3月初,此回转窑Ⅱ挡轮带的下挡块(窑头方向)却严重磨损,在20d左右的时间里,下挡块被磨掉了约45mm,窑在运行中,不停地有金属屑掉在托轮座上。同时,垫板与筒体的连接焊缝由于受力过大,也纷纷裂开,在筒体与轮带摩擦力作用下,一部分垫板发生错位。 相似文献
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我公司Ф4m×60m回转窑中档轮带与筒体垫板严重磨损导致间隙较大,经测量达到25mm,远远超过了设计值。为维护设备的正常运行,我们对轮带与垫板间隙进行了2次调整。 相似文献
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我公司3.95m56m回转窑采用档支撑。Ф×3一次生产运行中,靠近窑尾处的轮带把下挡圈挤掉造成轮带向窑头方向窜动100mm。我们首先采用整托轮的方法,使轮带向上(窑尾方向)受力,同时节液压挡轮,两者共同作用,但未见效果。后来借于自制的工具,利用轮带与窑筒体的相对运动(移),在少停 相似文献
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江苏省宜兴水泥厂1990年建成一条700t/d带RSP型预分解炉生产线。窑规格:Φ3m×48m,三挡支承;主传动转速:0.6~3.41r/min;主电机:Z_2-101,100kW。该窑于1995年10月9日窑中挡轮带突然和窑体发生相对位移,轮带向窑尾方向上窜115mm,窑体下窜约50mm,同时造成7块垫板脱焊移位,轮带与挡铁圈脱落,窑体下窜引起大齿轮严重擦壳。停窑后,待窑体温度稍降,即用1台200t千斤顶顶窑筒体,希望将简体顶起后,再将轮带强制复位,因窑筒体自重约308t(不包括窑皮、物料),且筒体温度较高,千斤顶上力后,筒体发生变形,我们立即停止顶窑,又重新开窑。1 原因分析 相似文献
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某厂运转了3年多的2500t/d新型干法生产线,其Φ4.0×60m回转窑,在2004年3月系统检修时,发现中间II档轮带有裂纹,裂纹靠一侧,经过超声波探伤,该裂纹长180mm,最深处达70mm。轮带材料为ZG3SSiMn,实心断面。1裂纹产生原因分析回转窑中间II档负荷大,托轮基础下沉,托轮只有一侧受力,造成偏载。轮带投入使用后,高硬度成分偏析区表面磨损量小于正常区域,致使该区域表面凸起,造成应力集中。加之轮带表层中有铸造砂眼和夹渣等缺陷时,首先形成微裂纹,然后因该区域材料硬度高、塑性低、韧性低而得到快速发展,导致轮带开裂。回转窑的安装误差,加大了… 相似文献
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我公司现有2台Ф4m×60m回转窑,三档支撑,窑尾档采用液压挡轮控制回转窑上下行.其中一台窑于2003年4月10日开始运行后,由于液压挡轮不能正常使用以及各档托轮调整不当等原因,造成轮带和托轮接触面产生凹凸现象,最严重的中档处,轮带中间高出边缘5mm,托轮两侧高出中间7mm,使窑不能正常运转.为此,我公司于2007年8月对中档支撑装置进行现场车削. 相似文献