Φ4.8m×72m回转窑Ⅱ档轮带的更换

<正>我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产。2011年9月22日,回转窑Ⅱ档轮带靠窑头方向侧自轮带表面端角发生250mm×250mm可见裂纹,当时采取现场焊接工艺予以修复。其后该部位接连多次发生类似裂纹。后经现场超声探伤诊断确认,属整体性高温重载疲劳性裂纹,现场焊接修复已不能保证轮带的工作性能。为此,在2014年初春节停窑大修期间对该轮带进行了更换。     

浅谈水泥熟料生产中降低KFUI稳定熟料质量

由于公司没有矿山资源，石灰石供应单位多，砂页岩矿点完全不固定，随时更换改变，危固废处置种类多，煤堆场较小贮存量不足，换煤频繁，对熟料质量稳定有影响较大。为此，前置控制非常重要。     

ZGM113N型煤磨系统的优化改造

随着窑产量的提高,煤粉用量相应增加,为满足生产需要,对ZGM113N型煤立磨内部碾磨部件进行了改进,以增加单位时间碾磨能力。将煤磨由ZGM113N型改为ZGM113G型,同时,对液压系统、排风机系统、引风管道系统等进行了相应的改造。改造后煤粉细度0.08mm筛筛余降为≤8%,煤磨台时产量保持36t/h不降的情况下,工序电耗降低了9kWh/t。     

协同处置生产线窑尾系统优化改造

本文介绍了5000 t/d熟料生产线协同处置近些年来烧成窑尾预热器系统开展的一系列针对性优化改造,包括分解炉扩容、三次风管入炉方式改变、预热器系统降阻、窑尾低氮燃烧、生料入分解炉分布、下料锁风阀改进、各级撒料箱重构等多方面改造与尝试,取得了提高危废处置量、降低能源消耗、提高回转窑产能、节约环保成本等相对好的运行效果.     

余热发电机例行保养过程中异常现象的处理

对余热发电机例行保养,保养前,轴瓦振动最大值达90μm;润滑油温偏高,电机靠汽轮机侧的3号瓦为72℃,电机尾侧的4号瓦为60℃。保养过程中,发现发电机与汽轮机联轴器同心度存在超差现象。更换发电机组连接螺栓、轴瓦,并进行相应调整后,发电机3号轴瓦振动由原来的达到80μm以上变为40μm以下,1号、4号由40μm以上变为15μm以下,振动有明显改善。     

浅谈水泥生产中固态危险废物的协同处置

介绍利用水泥生产线处置固态危险废物的经验,将其直接用于水泥熟料的生产配料,在生料磨内利用窑尾废气进行烘干粉磨,制成生料均化后,再经五级预热器、分解炉喂入窑内煅烧,在1?700 ℃下通过高温焚烧及水泥熟料矿物化高温烧结过程实现固体废物毒害特性分解、降解、消除、惰性化、稳定化,实现危险废物的减量化、无害化和资源化处置,既无害化处理了危险废物,同时又为水泥生产提供了部分热值并代替部分原料。此方法简单、节能、环保,是目前固态危险废物的最经济、最彻底的处理方法。     

5000t／t回转窑轮带间隙的优化

以诸葛南方水泥有限公司5000t／d回转窑轮带调整间隙为实例,论述回转窑轮带间隙过大造成的危害,结合现场测量与经验公式理论计算,确定轮带间隙调整值的具体方法,给出以加垫铁方式优化调整轮带间隙的实施步骤和相关注意事项.     

Φ4.8m×72m回转窑托轮轴瓦温度过高的处置

我公司5　000t/d生产线的回转窑规格为Φ4.8m×72m,三档托轮支撑,于2005年3月投产。投产后初始几年,Ⅱ档托轮轴瓦经常出现温度过高的现象。通过抽瓦刮研、调整托轮位置及使用52号过热汽缸油等方法,在其后近三年时间托轮运行保持正常,没有出现过轴瓦温度过高的事件。但在2012年夏末,停窑维修了近十天,重新启动回转窑后,Ⅲ档托轮轴瓦温度频繁升高。为消除该故障,曾采取优化启窑工艺、抽瓦刮研、淋冷油、风冷和水冷研等多种措施,最终使瓦温恢复了正常。     

利用立磨压差对选粉机下料方式进行优化改造

我公司5　000t/d生产线生料制备系统配有一台套ATOX50立磨,自2005年3月投运以来,经过一系列的优化改造,使立磨系统保持了长期稳定运行。本文将近年来通过对立磨压差的深入理解,对选粉机回料部分的改造经验撰文与同行分享。     

甲基营养型大肠杆菌构建策略的研究进展

利用微生物细胞工厂实现原料转化和产品合成是绿色生物制造的核心。然而,当前生物制造仍以富含糖类的谷物粮食为主要原料,存在“与民争粮”的争议,亟需开发非粮原料。甲醇作为煤化工产业中的重要产品,具有来源广、价格低、还原性强等优势,有替代粮食原料的潜力。天然甲基营养菌可利用甲醇生产单细胞蛋白和各种氨基酸,但存在理论收率低、遗传改造工具不足等缺点。随着合成生物学的发展,以大肠杆菌等模式生物作为底盘细胞构建人工甲基营养菌,实现甲醇到各种化学品的生产已成为研究热点。本文总结了多种甲基营养型大肠杆菌的构建策略,明确了影响天然路径代谢的关键因素与代谢过程中的重要中间产物,概括了各种天然路径在大肠杆菌中的优化策略与人工新路径的构建方法,并对工程菌株的优化提出了展望。