回转窑动态检测及托轮磨削的应用

我公司3#回转窑Φ4.8 m×74 m，三档支撑，带液压挡轮，斜度4％，设计产量5?000~6?000 t/d。回转窑运行过程中，筒体存在晃动现象，在窑尾密封处观察较为明显，晃动幅度约±20 mm，甚至导致三档托轮基础及周围栏杆也随之晃动。     

生料磨磨头密封漏料处理办法

<正>我公司生料磨使用Φ4.6m×(10+3.5)m中卸磨,自2004年9月正式生产,经过长年使用,磨头烘干仓密封法兰与端面衬板间隙变大,磨损严重造成漏料,加剧了外部密封毛毡的损坏,严重时漏出的石灰石最大到20mm,每班漏料3~5车,给岗位工增加了不必要的劳动强度,而且影响周围环境。经过现场勘察发现,物料总是从10点方向漏出,14点方向下落到地面,正好与磨机转动方向和物料     

斜拉链机机头收尘的经验

我公司使用SCD630、45°斜拉链机，2004年9月正式投入使用，长时间使用后产生磨损，加大了料斗与料斗之间的间隙，螺栓磨损造成料斗松动，特别是机头撒料严重，仅每班清理撒料和周围卫生要近1h。针对机头撒料问题，我们采取了两个措施：     

篦冷机液压站增加备用阀组提高运行效率

我公司三线Φ4.8 m×74 m回转窑,配套NC42340篦冷机,生产能力为5 000~6 000 t/d,篦床面积为133.2 m2,冲程为4~25次/min,三段传动,功率为75 kW×3台+1台备用,液压站NBU54,系统额定压力为18 MPa,油箱容积为3 900 L,工作温度为（40±5） ℃,单个液压泵功率为75 kW,单个篦床额定流量为190 L/min。     

解决生料辊压机盘车困难的措施

我公司三线5 000 t/d熟料生产线,生料粉磨系统于2015年技改为辊压机联合粉磨系统,选用CLF200-160辊压机,该系统具有台时产量高、能耗低、维护量小等优点。但是在生产过程中,发现存在以下问题。     

回转窑轮带挡铁的复位加固处理

<正>1存在的问题我公司三线回转窑规格为Φ4.8m×74m,一档轮带窑尾侧挡铁于2013年10月出现一块脱落,一直未处理。后相继又有挡铁开焊脱落,轮带偏移托轮向窑尾方向窜动,窜动量在50 mm,严重影响窑安全运行。为此进行了定检加固处理,效果都不理想,运行     

回转窑翻瓦事故处理的经验和教训

我公司3#回转窑Φ4.8 m×74 m，三挡支撑，带液压挡轮，斜度4%，设计产量5?000~6?000 t/d。2017年10月14日17点5分，现场岗位人员接到中控通知，三挡托轮瓦温升高，已达到70 ℃，无法控制，要求现场抓紧排查。经排查发现，三挡4#瓦已有轻微冒烟，随即反馈中控，减少投料量，降低窑速，并准备止料停窑，随后听到托轮内部有响声，于17点16分止料停窑，停窑的瞬间造成翻瓦。     

不停窑更换入库斗式提升机减速器

我公司2 500t/d生产线生料入库采用波特兰N-TGD630×50.43m钢丝胶带提升机,配套弗兰德减速器B3DH07D.减速器使用5年以来一直运行较平稳,至2012年4月,由于齿轮断齿,无法继续生产,我公司在不停窑的情况下对减速器进行了更换. 1 更换前准备工作 主要工具为100t吊车,50t手动液压千斤顶带有2个顶柱,其他工具以现场实际情况为准. 在窑尾电除尘器拉链机壳体上开2个人孔门,以使窑尾回灰全部放到除尘器的水泥平台上.将生料磨提前停掉,拉空电除尘器内部积料.适当降低入窑投料量,提升机电流由110A降至100A.     

5000t/d窑大齿圈挡油板脱落应急处理#br#

我公司3号回转窑规格为Φ4.8m×74m，设计日产5000t熟料，三档支撑，斜度3.5％，带液压挡轮。由于回转窑长期在高温状态下运行，各煅烧区域温度不一，容易造成回转窑筒体弯曲变形，导致齿圈磨损和齿顶间隙不均匀，大小齿轮接触面不平行，引发齿圈振动。     

篦冷机密封滑块加装润滑延长使用周期

我公司Φ4.8 m×74 m回转窑,篦冷机型号：NC42340,生产能力：5 000~6 000 t/d,入料温度：1 400 ℃,出料温度：65 ℃+环境温度,篦床面积：133.2 m2,冲程：4~25次/min,三段传动。篦冷机长时间工作,密封滑块在滑块轴的带动下,液压缸运行频率25次/min,长期干摩擦无法润滑,磨损较大,随着滑板的磨损只能紧固滑块上调整螺栓,但是经过几次调整后,滑板内部压缩调整弹簧失效,密封滑板与滑块壳体间隙变大,失去密封效果,使篦下室内部冷却风外窜,窜出的冷却风含有熟料粉尘以及细小的熟料颗粒,严重污染环境,降低了密封滑块的使用寿命。