Φ4.8m×72m回转窑轮带深度裂纹修复

我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产.2011年9月22日,Ⅱ档轮带靠窑头方向自轮带表面端角起有250mm×250mm可见裂纹.该轮带为矩形实心断面,材质为ZG35SiMn,规格为950mm×450mm.我们对轮带裂纹进行了焊接修复. 1 问题分析 经分析,认为轮带产生裂纹的主要原因为轮带铸造存在缺陷,使轮带局部组织存在沙眼、夹渣等孔隙,相对疏松,硬度分布不均,在高温、重载循环环境下易出现微裂纹. 前些年该轮带曾长期用水浸冷却,在轮带与托轮的线性重碾下,水会传导瞬时的封闭超高压,也加速了微裂纹的扩展.     

Φ4.8m×72m回转窑窑头档筒体裂纹分析

<正>1概述某水泥厂5 000 t/d水泥生产线2010年建成,其中Φ4.8 m×72 m回转窑为唐山冀东装备工程股份有限公司的产品,该公司2013年进行回转窑检修时发现窑头档的轮带与垫板的间隙过大,于是自行在筒体垫板下添加了5 mm的钢板。至2014年5月份发现垫板磨损严重,且轮带下筒体发现裂纹,裂纹长度约850 mm,方向沿筒体轴向,且有延长的趋势。     

Ф3.3m/3m×60m回转窑轮带的挖补修复

我厂Ф3.3m/3m×60m回转窑为70年代产品,是出口增大变径窑,四档支撑.轮带设计尺寸有2种,宽×厚分别为700mm×250mm和500mm×250mm,材质为ZG55,中空箱式结构,见图1.     

Φ4.2×65m回转窑轮带裂纹的焊接修理

0 引言 我厂Φ4.2×65m回转窑3＃轮带因制造缺陷,加之托轮与轮带接触仅150mm宽,占轮带宽度的29％,且正好在缺陷区,致使缺陷部位长期受力过大,先后出现裂纹、裂纹之间大块脱落、鳞片剥落等现象。对此,我们在某矿山机器厂焊接专家指导下进行了挖补焊接处理,取得了良好效果,现介绍     

Φ4.3m×64m回转窑轮带裂纹的现场修复

天能水泥公司Φ4.3m×64m回转窑是三档支撑,筒体、轮带及窑衬总重超过1000t,2010年2月份在Ⅱ档轮带边缘产生向厚度方向发展的裂纹。为尽快恢复生产,     

窑轮带裂纹数次修补过程及修复失效原因浅析

我公司Y4874回转窑于2010年3月14日点火投产,正常运行到2011年3月25日,3档轮带与托轮接触面发现裂纹（裂纹平行于窑中心线）,到2016年3月,已割挖焊补修磨21次。先后有三家专业轮带焊接公司进行割挖焊补修磨攻关,但修复后的轮带运转不足3个月会在修复位置及附近再次产生裂纹（全部裂纹都平行于窑中心线）。轮带的割挖焊补修磨缺陷已由初次修复时的250mm弧长宽度发展到　　　1　400mm弧长宽度。本文就三家公司割挖焊补修磨过程及反复修补的原因进行分析,供同行参考。     

回转窑轮带裂纹现场焊补一例

某厂运转了3年多的2500t/d新型干法生产线,其Φ4.0×60m回转窑,在2004年3月系统检修时,发现中间II档轮带有裂纹,裂纹靠一侧,经过超声波探伤,该裂纹长180mm,最深处达70mm。轮带材料为ZG3SSiMn,实心断面。1裂纹产生原因分析回转窑中间II档负荷大,托轮基础下沉,托轮只有一侧受力,造成偏载。轮带投入使用后,高硬度成分偏析区表面磨损量小于正常区域,致使该区域表面凸起,造成应力集中。加之轮带表层中有铸造砂眼和夹渣等缺陷时,首先形成微裂纹,然后因该区域材料硬度高、塑性低、韧性低而得到快速发展,导致轮带开裂。回转窑的安装误差,加大了…     

φ4m×60m回转窑筒体裂纹的修复

某水泥厂使用的φ4m×60m回转窑运转近12年的时间,筒体窑头档至中间档中间的位置,出现一条1m左右的环向裂纹,经采取合理的焊接措施修复筒体裂纹后,该窑正常运转至今近一年的时间里裂纹没有继续扩大,证明该措施切实可行,可为处理同类问题提供参考。     

Ф4m×60m回转窑轮带和托轮的现场车削

我公司现有2台Ф4m×60m回转窑,三档支撑,窑尾档采用液压挡轮控制回转窑上下行.其中一台窑于2003年4月10日开始运行后,由于液压挡轮不能正常使用以及各档托轮调整不当等原因,造成轮带和托轮接触面产生凹凸现象,最严重的中档处,轮带中间高出边缘5mm,托轮两侧高出中间7mm,使窑不能正常运转.为此,我公司于2007年8月对中档支撑装置进行现场车削.     

大型水泥回转窑轮带表面网状裂纹成因分析与焊接修复

通过分析大型回转窑轮带表层的受力特点与检测开裂区域材质的性能，探讨了轮带表面产生早期接触疲劳开裂的主要原因，并在此基础上确定了焊接修复工艺材料和主要技术措施。对多个轮带表层裂纹缺陷焊接修复的实践和修复区的运行表明，该项工艺技术成功地解决了大型加转窑轮带现场焊接修复的技术难点，满足其运行工况条件及水泥生产特点的要求。     

浅谈回转窑轮带与筒体垫板间隙变大的调整

<正>我公司Ф4m×60m回转窑一档轮带与筒体垫板严重磨损导致间隙较大,经测量达到26mm,相对滑移量达48mm,远远超过了设计值。为维护设备的正常运行,今年年初我们对轮带与垫板间隙进行调整。这里我把具体调整经过作一介绍,供参考。1确定维修方案a、方案一:我公司Ф4m×60m回转窑采用的是松套式的浮支轮带,垫板没有和筒体焊接,只用2块压板定位,更换方便;32块筒体垫板全部更换。b、方案二:通过现场观察,轮带挡环及筒体垫板工作面磨损均匀可以继续     

回转窑轮带断裂的焊接修复

我公司φ4/φ3.5/φ4m×150m回转窑有6个轮带,在2004年3月的一次冷态翻窑过程中,6号轮带(最热端)突然发生断裂,出现3条裂纹,轮带裂为基本相等的3块.回转窑不能运转.     

回转窑二档轮带断裂的焊接修复

<正>1情况介绍我公司一台三档支承的Φ3×48m回转窑,投产于1988年,1998年发现二档轮带靠近上档轮一侧有一处小裂纹,裂纹从与挡圈接触的厚60 mm处开始,沿轴向向下(窑头方向)裂开,至轮带Φ60 mm孔处,未延至轮带接触带。因当时焊修技术不成熟,担心焊修会造成较大应力,把整个轮带拉裂,故未焊修。经运行中观察,此裂纹     

回转窑轮带裂纹修复

对Φ4.8m×74m回转窑轮带在使用过程中出现裂纹的原因进行分析,提出堆焊修复方案,并组织实施。2020年2月11日开始施工,2月16日完工,在3月16日回转窑按照操作规程点火烘窑-投料运行,至今运行平稳,轮带完好无异常,取得了良好的效果。     

窑轮带产生裂纹的原因分析与处理

河南省七里岗水泥厂700t/d预分解干法窑为3m×48m,2003年6月发现中档轮带端面有4处明显裂纹(具体位置见图1中5处),裂纹长100m m,深20～30m m,影响了大窑的安全运行。该裂纹为一种早期非正常接触疲劳开裂,若不及时修复,则会向纵深发展,造成轮带早期失效,影响回转窑的安全稳定生产。若采用合适的工艺方法对轮带表面局部缺陷进行修复,则可以较少的工作量和较低的费用使轮带整体仍能达到原设计寿命,从而保证回转窑的安全正常运行。1原因分析(1)轮带长期受疲劳应力作用,易产生裂纹。轮带表层内3～4m m及5～7m m位置分别存在应力幅值为2τ0及τ45m…     

Φ3.3m/Φ2.5m×78m回转窑一档轮带的复位找正

０　引言 我厂特种水泥车间１号回转窑规格为φ３．３ｍ／２．５×７８ｍ,回转窑斜度 ４％,４档支承,邻近大齿圈的三档轮带两侧安装有２个普通挡轮。回转窑一档轮带垫板共有２４块,垫板与筒体采用焊接方式固定,在轮带两边各有２４块挡块与垫板焊接固定。１９９９年３月一档轮带垫板大部分开焊,并且一档轮带将上部挡块挤掉多块,轮带上移５０～６０ｍｍ,只好停窑检修。１ 检修方案的制定 由于一档轮带位移过大,因此轮带找正是这次检修的关键。考虑到回转窑筒体的轴向伸缩量在停窑前后有很大变化,首先要确定轮带在简体轴向上的固定位…     

10000t/d回转窑轮带修复技术及注意事项

<正>我公司三期10000t/d生产线于2004年投产运行,2013年12月25日检查发现窑三档轮带有裂纹,且呈不断扩张之势。为及时消除设备运行隐患,防止裂纹进一步恶化,在积极做好运行监控的同时,我们认真研讨轮带修复方案,并于2014年4月17日计划检修时对其采取了现场焊接修复方案。1裂纹原因分析轮带直径Φ7368/Φ6288,径向厚度540 mm,宽     

回转窑轮带下筒体段节的更换一法

<正>山西某水泥厂一台Φ3m×60m回转窑于1999年投产,窑是三档支撑,轮带为箱型结构,轮带下的筒体厚50mm、长2000mm。从2008年开始,中档轮带连续     

回转窑筒体超长环向裂纹的修复

回转窑筒体的超长环向裂纹是指窑筒体发生长度超过筒体周长一半的裂纹。裂纹产生的原因主要是焊接应力、疲劳、蠕变等。回转窑一旦发生超长环向裂纹，就会产生轴向开裂和径向错位，严重影响回转窑的正常运转。与修复回转窑一般的短裂纹相比，超长环向裂纹的处理显得要复杂一些。下面以直径为Φ３．６m的回转窑为例，对回转窑筒体超长环向裂纹的修复做以简介。１裂纹出现的部位及产生的原因裂纹发生在回转窑烧成带筒体，约两档轮带之间的断节焊缝处。发现裂缝时回转窑还在运行当中，由于回转窑长期运行，在筒体外表面附有较厚的灰垢，因此通…     

Φ4m×13m水泥磨更换磨头端盖的施工质量控制

1磨机情况 我公司Φ4m×13m水泥磨在2008年11月出现磨头端盖开裂,筒体周向超过1/3有裂纹且已经裂透,现场焊接修复之后,焊接热影响区多次出现显著裂纹,尤其在2010年5月10日再次出现明显裂纹,