美国石油炼制者协会关于再生器取热发生蒸汽的技术问答

阿希兰石油公司(Barger):关于加工渣油时催化裂化装置两器的改进,我们还不能提出具体方案。但可着重指出,由于渣油的残炭及金属含量比瓦斯油高,现有催化裂化装置尚不可能加工所有渣油。我们相信自己公司的常压渣油转化工艺在两器性能方面对克服金属、残炭的影响比其他流化催化裂化装置优越。该项工艺是通过环球石油公司取得专利的。菲利普斯公司(Jame):我们总共有4套不同的流化催化裂化装置使用     

渣油催化裂化中油浆转化的关键因素

在催化裂化装置中，通过渣油的深度加工将低值原料油转化的为高值产品是炼油厂提高经济效益的有效办法，但是，掺炼大量的渣油对炼油厂是一个巨大的挑战。本文总结了渣油催化裂化工艺中相互影响的关键因素，如何在生产中协调这些因素是开发渣油催化裂化装置的保证。     

渣油加氢-催化裂化双向组合技术 RICP

渣油加氢－催化裂化双向组合技术RICP与通常的渣油加氢－催化裂化组合技术不同之处是除了渣油加氢尾油去催化裂化外，催化裂化的回炼油掺入到渣油加氢原料中，一起加氢后再作催化裂化原料。回炼油的掺入降低了渣油加氢进料的粘度，提高了渣油加氢脱硫、脱金属、脱残炭和脱沥青质反应的速率，改善了生成油的性质。同时回炼油经过加氢，增加了氢含量，提高了催化裂化装置的轻油收率，降低了生焦量，因此提高了催化裂化装置的处理量和经济效益。     

国外动态

流化催化裂化中某些技术的试用经验美国石油炼制者协会去年的技术问答会上突出讨论了渣油催化裂化的内容。一、作为催化裂化进料的渣油1.渣油的性质与渣油的催化裂化渣油催化裂化允许的残炭值和金属含量决定于装置的局限性、气体压缩机和鼓风机的能力,以及再生器耐温极限等。许多进料的生焦性会在渣油裂化中引起麻烦。多碳物质在提升管中引起催化剂活性中心堵塞,以致运转中得到负的转化率,使裂化后的渣油或油浆,反比不通过 FCC 装置时还多。渣油裂化产品的质量,可能与同一原油的瓦斯油裂化不同,但这不一定归因于渣油本身,更可能是操作条件所致,因为渣油裂化所产焦炭比瓦斯油裂化高,要求降低剂/油比,以保持反应温度不变。剂/油比过高,进料和催化剂在会合点的混合物平均温度比较高,结果会加剧热裂化而不是催化裂化。反之,如各方面的情况相同,估计同一原油的瓦斯油和渣油催化裂化的产     

催化裂化技术的发展趋势是提高适应性

催化裂化技术工业应用60年来，一直在努力改进催化剂和工艺设备，目的是把更多的重油和渣油原料转化为轻质产品。加工一定量渣油的催化裂化装置所用的催化剂差不多占世界催化裂化催化剂需求量的2／3。实际上，随着渣油和经过加氢处理原料的增加，用作催化裂化原料的减压瓦斯油将减少。原料来源的这种变化给新建和已有的催化裂化装置都带来严重挑战，需要催化裂化装置有很强的适应性，既多产汽油和超低硫柴油又联产热力。与加工减压瓦斯油的传统原料相比，加工较多重油或渣油的催化裂化装置需要加工含沥青质较多的重质原料。这种原料中含有较多的镍和钒，会沉积在催化剂上并降低其性能。催化裂化催化剂再生时，钒会侵蚀和破坏催化剂的沸石结构，或经过水热降解使孔堵塞。     

外甩油浆对渣油催化裂化性能影响的研究(上)

本文描述了在石家庄炼油厂进行的外甩油浆对渣油催化裂化性能影响的研究。石家庄炼油厂渣油催化裂化装置是我国自行设计的第一套工业化渣油催化裂化装置,它所加工的二连渣油的残炭值高达6w％,此时最佳的操作方式是部分回炼,即外甩油浆。通过进行不同油浆外甩量的试验,考察了外甩油浆对渣油催化裂化的产品分布和产品性质、特别是生焦的影响,确定了装置操作的最佳油浆外甩量为5～7w％。     

重油催化裂化装置掺渣率的技术经济分析

以某厂渣油催化裂化装置生产数据为依据揭示重油催化裂化装置掺渣率与成本、收入、利润之间的关系,运用回归分析法确定了某渣油催化裂化装置掺炼大庆减压渣油最高利润下的掺渣率,为炼油厂在实际生产过程中进一步降低成本,优化操作,实现效益最优化提供了思路。     

迎接渣油裂化的挑战

海湾石油公司在美国的流化催化裂化装置的总处理量约为36565米~3/日。其中减压渣油的处理量占7%。为了研究渣油裂化,海湾研究发展公司于1982年建成丁一套处理量为159升/日的中型渣油催化裂化装置。重金属污染是流化催化裂化装置处理渣油时必须妥善解决的问题。镍与钒对催化剂的危害程度不一样。在降低转化率和汽油产率上,镍不及钒;在     

新型渣油催化剂试验成功

由兰州炼化分公司催化剂厂生产的LVR-60新型渣油催化剂,在兰州炼化分公司重油催化裂化装置经过4个月的工业试验取得成功,装置减压渣油掺炼比和总液收分别提高3.0和4.83个百分点。 对炼油催化裂化装置来说,提高渣油掺炼比,就意味着新的效益的产生。兰州炼化公司根据发展的需要,以拓宽重质油加工能力为关键,不断提高渣油掺炼比。为使公司今年改造后的重油催化裂化装置     

催化裂化装置实施RICP组合技术的工业应用

介绍了渣油加氢-催化裂化(RICP)双向组合技术在中国石油四川石化公司催化裂化装置的工业应用情况,探讨了RICP组合技术中催化裂化装置工艺操作调整措施。在RICP组合技术中,将减压渣油与催化裂化重循环油作为渣油加氢原料,经加氢处理后送至催化裂化装置。结果表明:RICP组合技术改善了催化裂化进料性质,催化裂化原料油残炭减小0.47百分点,氢含量增加0.3百分点,饱和烃质量分数增加4.26百分点,胶质和沥青质含量明显减少;改善了催化裂化产品分布和产品性质,催化裂化总转化率提高0.67百分点,总液体收率提高1.42百分点,焦炭产率下降0.63百分点,油浆产率下降0.85百分点,柴油十六烷值有所提高。     

催化裂化装置劣质原料加工优化

介介绍了镇海炼化分公司催化裂化装置自2005年以来的原料劣质化进程。分别对高镍高酸渣油、高钒渣油、高钠渣油、高硫渣油、高密度蜡油等加工过程进行了阐析，旨在总结经验，以期达到原料与装置、装置与系统的优化匹配，协调好催化裂化装置安全、平稳、高效运行。     

加氢渣油作重油催化裂化装置进料工业应用

为适应加工进口含硫原油的需要 ,茂名炼油化工股份有限公司先后建成了 1.2Mt/a重油催化裂化装置和 2Mt/a渣油加氢装置 ,采用了渣油加氢 催化裂化联合工艺路线。工业应用表明 ,加氢渣油硫含量较低 ,饱和烃含量较高 ,尽管密度、粘度和重金属含量相对较高 ,但仍不失为是一种较好的催化裂化原料。催化裂化装置加工加氢渣油后汽油收率提高了 2 .6 7个百分点 ,干气收率下降 1.2 9个百分点。不足之处是 ,柴油收率稍有降低 ,油浆产率略有增加。由于加氢渣油含有较多难裂解的重组分 ,在加工时宜采用较高的反应深度和重油裂解能力较强的催化剂 ,以充分满足其裂解要求     

重油催化裂化技术发展概况

作为重油加工的主要手段之一,重油催化裂化技术越来越受到重视。据报道,全世界掺炼渣油的催化裂化装置共48套,总加工能力超过100Mt／a。专门设计加工渣油的装置现至少有12套,预计到20O0年将有25～3O套‘」。我国掺炼渣油的催化裂化工艺也得到迅速发展,除了从美国S＆W公司引进5套RFCC装置（总加工能力为5．4Gi／a）,国内自行设计的掺炼渣油的装置的年总处理能力也达几百万吨［J本文介绍近年来重油裂化技术在工艺、设备、催化剂及添加剂等方面的最新进展,文中所说的重油催化裂化技术,既包括加工100％渣油的催化裂化（出【又技术…     

渣油加氢与重油催化裂化组合工艺优化探讨

渣油加氢和重油催化裂化（简称催化裂化）是某炼厂的核心装置。对2套装置的产品结构、收率和催化裂化催化剂单耗等参数进行了分析,认为其效益最大化控制点为：渣油加氢残炭脱除率控制在37％-42％,催化裂化原料残炭值不宜高于6．0％,最佳控制值为5．5％以下;渣油加氢金属（镍＋钒）脱除率控制在60％～65％,催化裂化原料金属（镍＋钒）含量不宜超过16μg/g,最好控制在15μg/g以下。     

分馏塔结盐原因分析及优化处理

某200万吨/年重油催化裂化装置(MIP)的原料是原油经过一次加工后的常压渣油,在二次加工过程不可避免的遇到了常压渣油催化裂化的通病--分馏塔结盐,分馏塔结盐是催化裂化装置长周期运行的一大隐患。本文针对分馏塔结盐原因进行分析,并结合各种处理方法和该装置实际情况,选择适合装置当前情况的处理方法。     

催化裂化掺炼渣油通用计算机模拟优化程序的研究与开发

为了验证文献[1]中所提出的渣油“等价馏分油”概念的合理性和通用性,本文列出了以4种原油为原料,在不同操作条件下的催化裂化试验结果和对试验数据的分析。结果表明:利用“等价馏分油”概念,可以准确地描述不同原油中渣油部分的催化裂化行为。本文以实验数据为基础对渣油性质及其“等价馏分油”性质作了关联。以“等价馏分油”概念为基础而编制出的“掺炼渣油催化裂化装置的模拟优化通用计算机软件”已在两个工业装置上试用成功。     

催化裂化操作单元在RICP组合技术中的作用及调整

基于渣油加氢-催化裂化双向组合技术RICP中小型开发和工业应用结果，探讨了RICP组合技术中催化裂化操作单元的作用、所受的影响及其调整措施。在RICP组合技术中，催化裂化装置是重油得以最终转化为产品的操作单元，同时提供低粘度、高芳香性的HCO和/或澄清油等中间物流作为渣油加氢装置的进料组元之一。RICP双向组合技术能够改善催化裂化操作单元的进料性质，提高催化裂化装置的加工能力或掺渣率，同时改善产品分布和产品性质，提升催化裂化装置的综合效益。采用RICP技术对催化裂化操作单元中进料体系、加工能力、产品分布和性质、操作模式、分馏系统、催化剂体系造成多方面的影响，应进行相应的调整，以发挥RICP组合技术的优势。     

渣油加氢处理-催化裂化组合工艺动力学模型

以中国石油化工股份有限公司茂名分公司2.0 Mt/a渣油加氢处理装置(S-RHT)和加工加氢渣油的Ⅲ套催化裂化装置的工业数据为基础,针对渣油加氢处理-催化裂化组合工艺的特点,建立了以渣油四组分作为划分原料集总的渣油加氢处理-催化裂化组合工艺动力学模型.通过合理的参数估计方法对动力学参数进行了求取、结果表明所建组合工艺动力学模型对加氢渣油收率的预测值平均相对误差为1.69%,催化裂化主要产品柴油、液化石油气、气体 焦炭的平均相对误差分别为2.82%,1.38%,4.80%和0.25%.说明建立组合工艺动力学模型的方法可行,参数求取可靠.     

我国重油催化裂化技术发展综述

综述了我国渣油催化裂化在工艺、设备、催化剂和自动控制等方面的发展水平,认为我国已初步形成具有自己特色的重油催化裂化技术,并已具备设计大型渣油催化裂化装置的能力。指出今后重油催化裂化技术开发的重点是简化流程、延长运转周期和提高装置适应市场需求生产多种产品的能力。提出了在降低焦炭产率的基础上提高氢有效利用率(E_H)和碳有效转化率(E_C)的观点,E_H和E_C数值反映了催化裂化过程中化学转化的有效程度,可以指导设计与生产。     

适应原油劣质化的催化裂化运行分析

针对中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司重油精制能力比不足,导致催化裂化装置热平衡所需的掺炼渣油依赖低硫原油加工的状况,采用以沸腾床渣油加氢的劣质未转化油为主要原料进行深度拔出的脱沥青油大幅替代低硫掺渣的重油侧加工流程优化方案,使催化裂化掺炼渣油所需的低硫原油量显著下降,从而实现原油劣质化程度的进一步提高。催化裂化装置原料在满足热平衡需求的基础上,通过进一步提升反应苛刻度,掺炼渣油的占比从24.34%降至6.94%,汽油+液化石油气收率从60.04%增加至63.47%。实现了催化裂化与原油劣质化的适应性匹配,同时验证沸腾床渣油加氢与溶剂脱沥青和催化裂化组合的重油加工方案的工业可行性。