催化裂化掺炼渣油的数学模型与操作优化

本文根据催化裂化掺炼渣油的反应原理,提出“等价馏分油”的概念。在馏分油催化裂化数学模型的基础上,开发了催化裂化掺炼渣油的数学模型,并利用加密平行线法,对装置操作进行优化。根据此模型编制了适用于 IBM-PC/AT 机的软件包。对该模型进行了实验室规模的验证,且已用于工业生产装置,指导操作,取得了明显的经济效益。     

对我国渣油催化裂化技术发展的分析

一、概况原油深度加工主要是重油的轻质化,过去成熟的方法是减压渣油的焦化和溶剂脱沥青加裂化工艺.为了寻求更好的技术经济效果,近些年来国外许多公司竞相研究开发新的渣油加工方法.目前,最成熟的方法是把馏分油的催化裂化扩大到加工常压渣油.馏分油催化裂化装置原料不足时可掺炼适量渣油,技术上简便易行,经济效益显著.大量炼渣油时需改造原有装置或增建新装置.     

LC-Fining加氢裂化工艺技术经济指标

雪佛龙鲁姆斯公司开发的常压和减压渣油脱硫、脱金属和降低残炭的LC-Fining加氢裂化工艺，可生产高质量馏分油，渣油产品可用作燃料油、合成原油，以及渣油催化裂化、延迟焦化或溶剂脱沥青装置的原料。     

外甩油浆对渣油催化裂化性能影响的研究(上)

本文描述了在石家庄炼油厂进行的外甩油浆对渣油催化裂化性能影响的研究。石家庄炼油厂渣油催化裂化装置是我国自行设计的第一套工业化渣油催化裂化装置,它所加工的二连渣油的残炭值高达6w％,此时最佳的操作方式是部分回炼,即外甩油浆。通过进行不同油浆外甩量的试验,考察了外甩油浆对渣油催化裂化的产品分布和产品性质、特别是生焦的影响,确定了装置操作的最佳油浆外甩量为5～7w％。     

常压渣油催化裂化及金属钝化剂的使用

<正> 在炼油过程中,为了合理利用资源,提高轻质油收率,增加经济收益,一般都要求加深加工深度。目前日益受到重视的常压渣油或馏分油中混炼常压渣油的催化裂化技术,就是发展重油深度加工的手段之一,近来发展很快。石油化工科学研究院从1965年起就开始了常压渣油催化裂化的研究。玉门炼油厂于1973年进行了原油直接催化裂化的工业试验。牡丹江炼油厂也于1979年进行了混炼大庆渣油的工业试验,近年来,由于使用金属     

国外动态

流化催化裂化中某些技术的试用经验美国石油炼制者协会去年的技术问答会上突出讨论了渣油催化裂化的内容。一、作为催化裂化进料的渣油1.渣油的性质与渣油的催化裂化渣油催化裂化允许的残炭值和金属含量决定于装置的局限性、气体压缩机和鼓风机的能力,以及再生器耐温极限等。许多进料的生焦性会在渣油裂化中引起麻烦。多碳物质在提升管中引起催化剂活性中心堵塞,以致运转中得到负的转化率,使裂化后的渣油或油浆,反比不通过 FCC 装置时还多。渣油裂化产品的质量,可能与同一原油的瓦斯油裂化不同,但这不一定归因于渣油本身,更可能是操作条件所致,因为渣油裂化所产焦炭比瓦斯油裂化高,要求降低剂/油比,以保持反应温度不变。剂/油比过高,进料和催化剂在会合点的混合物平均温度比较高,结果会加剧热裂化而不是催化裂化。反之,如各方面的情况相同,估计同一原油的瓦斯油和渣油催化裂化的产     

掺炼管输渣油的催化裂化中型试验取得初步效果

催化裂化装置掺炼渣油是提高炼厂加工深度,增加经济效益的一条重要途径。管输原油是一种混合原油,包括40％任丘原油,30％濮阳原油,20％胜利原油及10％弧岛原油,是长江沿岸炼厂近期内加工的主要原油,这些炼油厂目前都存在催化裂化原料不足而渣油过剩的问题。因此,进一步提高这些炼厂催化裂化装置掺炼渣油的比例具有十分重要的意义。管输原油常压渣油的性质比大庆常压渣油差。它的比重大,残炭高,硫、氮、重金属等杂质含量多,其中残炭比大庆油高一倍,而重金属镍高三倍之多。因此对原有装置不做大规模改造的前提下,     

优化重油加工

重油优化加工的实质是二次加工装置的原料优化。低硫、低重金属、高石蜡基的原油采用合适的加工方案,能使重催原料的掺渣率达35－80％;焦化应选用与管输渣油性质相类似的渣油较好;比伊朗轻质原油所产渣油性质差的渣油应作氧化沥青料。文章结合炼厂的现有装置状况,针对“十五”期间增加高硫油加工的计划,重点介绍了减压馏分油加氢裂化工艺,优化未来炼厂的重油加工方案。     

减渣掺油浆改质工艺研究

介绍了减渣掺油浆改质工艺的试验情况,结果表明,减渣掺油浆可明显改善延伸性能,其中以芳烃含量高、蜡含量低的油浆效果为佳,且掺入比例愈大,效果愈明显。管输油减渣掺一定比例的油浆可制取100~#甲道路沥青,但不能制取AH—70高等级道路沥青。管输混炼油减渣掺一定比例的油浆改质,可制取达到国标、交通部要求及中国石化集团公司2号标准的AH—70高等级道路沥青。渣油掺油浆改造工艺过程所得馏分油性质明显优于原油浆。小型固定流化床催化裂化试验表明,馏分油性质良好,可掺入催化裂化原料回炼。     

加拿大合成原油减压馏分油催化裂化反应性能的研究

以大港石化公司提供的工业平衡催化剂LBO-16为催化剂,在小型固定流化床实验装置上考察了反应温度、剂油比和重时空速对加拿大合成原油（SCO）减压馏分油（VGO）、混合原油（SCO：大港原油为3：7）减压馏分油及大港原油减压瓦斯油的催化裂化产物产率和分布的影响。研究结果表明,反应条件对三种减压馏分油的催化裂化产物变化规律的影响是一致的,反应条件对大港减压馏分油的影响较大。在最优的反应条件下,加拿大合成原油减压馏分油的轻质油收率为64．5％,混合减压馏分油的轻质油收率为66％左右,加拿大合成原油减压馏分油和大港减压瓦斯油相比,有较低的焦炭和液化石油气产率以及较高的柴油产率。     

FCC反应机理与分子水平动力学模型研究Ⅱ.轻馏分油反应动力学参数的测定

以三种不同的轻馏分油为原料，其中二种为催化蜡油生成的轻馏分油，采用三种不同性质的平衡催化剂，在小型催化裂化固定流化床装置上考察馏分油的催化转化反应规律。从催化裂化反应机理出发，把原料及其产物按馏程和化学组成分为链烷烃、环烷烃、烯烃和芳烃等虚拟组分，通过参数估计求取18个反应动力学常数，建立集总动力学模型。结果表明：反应动力学常数反映了催化裂化反应的特征，该模型能较好地拟合试验数据，不仅能预测不同原料的产品分布，而且可以预测汽油和液化气组成，为进一步研究以重质油为原料降低汽油烯烃含量和多产轻烯烃的催化裂化反应作了准备。     

从减压渣油得到额外的馏分油

从减压渣油得到额外的馏分油减压渣油的短程蒸馏（ＶＲＳＤ）方法可从炼油厂减渣油回收５０～６０％额外重馏分油，同时浓缩原油中金属和过量碳到较少的渣油中。试验了三种不同类型的原油。馏分油适合作ＦＣＣ原料、润滑油原料或生产高纯度蜡，视所加工原油类型而定。一般...     

奥里乳化油加工工艺研究

对奥里乳化油进行了破乳脱水试验，对脱水后原油进行了性质研究，同时对奥里直馏柴油馏分及蜡油馏分进行了加氢精制和加氢处理试验、对加氢处理后蜡油馏分进行了催化裂化试验、对奥里渣油进行了调合沥青和氧化沥青试验。研究结果表明：该油不含小于180℃的馏分，属劣质超重、难加工原油。柴油馏分加氢精制后可做为柴油的调合组分；蜡油须采用加氢处理-催化裂化工艺加工，不同拔出深度的渣油和胜利渣油及溶剂脱油沥青调合可以得到合格的道路石油沥青。     

加氢渣油催化裂化七集总动力学模型的建立

以加工加氢渣油的茂名石化3^＃重油催化裂化装置的工业数据为基础，针对加氢渣油的特点，提出了以渣油四组分作为划分原料集总基础的催化裂化七集总动力学模型。通过变尺度法（B-F-G-S）和龙格库塔法确定动力学参数，并通过工业实测数据验证，表明该模型具有良好的拟合性和外推性，较好地反映了加氢渣油催化裂化反应规律。     

我国渣油催化裂化的发展

发展渣油催化裂化工艺是当前世界上石油炼制工业研究发展的主要趋向。结合我国原油中重油部分较多及其低硫高石蜡性质,开展渣油催化裂化研究是极为必要的。本文简要介绍了近年来我国渣油催化裂化工艺的研究及发展。为了进一步降低渣油原料裂化时焦炭的生成,使用了新系列的分子筛裂化催化剂,研究了提高提升管操作温度、提高再生温度及降低进料预热温度、降低反应压力、增加水蒸汽用量、改进原料雾化、采用产品快速分离及缩短反应时间等操作手段对生焦的影响。已在0.24吨/日中型装置及工业装置上取得了良好效果。金属钝化方法也进行了研究。渣油裂化工业装置数据列于附表。两种常压渣油为原料时轻质油收率为70～76%(重),掺减压渣油的混合原料轻油收率超过80%(重)。     

适应原油劣质化的催化裂化运行分析

针对中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司重油精制能力比不足,导致催化裂化装置热平衡所需的掺炼渣油依赖低硫原油加工的状况,采用以沸腾床渣油加氢的劣质未转化油为主要原料进行深度拔出的脱沥青油大幅替代低硫掺渣的重油侧加工流程优化方案,使催化裂化掺炼渣油所需的低硫原油量显著下降,从而实现原油劣质化程度的进一步提高。催化裂化装置原料在满足热平衡需求的基础上,通过进一步提升反应苛刻度,掺炼渣油的占比从24.34%降至6.94%,汽油+液化石油气收率从60.04%增加至63.47%。实现了催化裂化与原油劣质化的适应性匹配,同时验证沸腾床渣油加氢与溶剂脱沥青和催化裂化组合的重油加工方案的工业可行性。     

渣油加氢处理-催化裂化组合工艺动力学模型

以中国石油化工股份有限公司茂名分公司2.0 Mt/a渣油加氢处理装置(S-RHT)和加工加氢渣油的Ⅲ套催化裂化装置的工业数据为基础,针对渣油加氢处理-催化裂化组合工艺的特点,建立了以渣油四组分作为划分原料集总的渣油加氢处理-催化裂化组合工艺动力学模型.通过合理的参数估计方法对动力学参数进行了求取、结果表明所建组合工艺动力学模型对加氢渣油收率的预测值平均相对误差为1.69%,催化裂化主要产品柴油、液化石油气、气体 焦炭的平均相对误差分别为2.82%,1.38%,4.80%和0.25%.说明建立组合工艺动力学模型的方法可行,参数求取可靠.     

渣油催化裂化的一些技术问题解答

石家庄炼油厂流化催化裂化装置原设计为加工减压蜡油120万吨/年的分子筛提升管高低并列式装置。为了适应原油深度加工和提高经济效益,在建设过程中采取局部修改的措施,改造成渣油催化裂化装置。渣油催化裂化在我国炼油工业中是一个新工艺,我们进行渣油催化裂化的试生产共177天,现将我们的体会和所遇到的问题以问答形式整理如下。     

HPLC分析催化裂化原料油的芳烃组成

本文在选择典型分子并对其测定校正因子和切片分类后,实现了用高效液相色谱法对掺有渣油的催化裂化原料中的芳烃类别的测定。在此基础上,提出了以饱和烃、一环芳烃和二环芳烃为其组成的理想催化裂化组分的概念。将原料油中理想催化裂化组分的数量与一重油催化裂化工业装置的收率数据相关联,发现催化裂化装置的液化气、汽油和柴油的收率,在催化剂和操作条件相对稳定的情况下,与催化裂化原料油中饱和烃的数量和不同芳烃的组成有一定的关系。     

塔河原油轻质化脱碳组合工艺的研究

塔河原油属于含硫中间基原油,酸值(KOH)达到2.46 mg/g,常减压装置难以获得较高收率的轻馏分油。针对塔河原油的特点,提出常压闪蒸-溶剂脱沥青轻质化脱碳组合工艺,以期避免石油酸高温腐蚀问题及常压渣油催化裂化加工的重金属含量高、残炭量高的问题。试验结果表明,适宜的常压闪蒸温度为260℃;适宜的溶剂脱沥青工艺条件为:异戊烷为溶剂、抽提塔塔顶温度175℃、压力3.7 MPa、溶剂与渣油的体积比5,在适宜的条件下,脱沥青油收率为75.2%,脱沥青油能满足催化裂化装置进料的要求,脱油沥青可作为沥青混合料添加剂;塔河原油常压闪蒸-溶剂脱沥青轻质化脱碳组合工艺的总液体收率为78.8%。