10000t/d回转窑轮带修复技术及注意事项

<正>我公司三期10000t/d生产线于2004年投产运行,2013年12月25日检查发现窑三档轮带有裂纹,且呈不断扩张之势。为及时消除设备运行隐患,防止裂纹进一步恶化,在积极做好运行监控的同时,我们认真研讨轮带修复方案,并于2014年4月17日计划检修时对其采取了现场焊接修复方案。1裂纹原因分析轮带直径Φ7368/Φ6288,径向厚度540 mm,宽     

回转窑轮带下筒体段节的更换一法

<正>山西某水泥厂一台Φ3m×60m回转窑于1999年投产,窑是三档支撑,轮带为箱型结构,轮带下的筒体厚50mm、长2000mm。从2008年开始,中档轮带连续     

Φ4.2×65m回转窑轮带裂纹的焊接修理

0 引言 我厂Φ4.2×65m回转窑3＃轮带因制造缺陷,加之托轮与轮带接触仅150mm宽,占轮带宽度的29％,且正好在缺陷区,致使缺陷部位长期受力过大,先后出现裂纹、裂纹之间大块脱落、鳞片剥落等现象。对此,我们在某矿山机器厂焊接专家指导下进行了挖补焊接处理,取得了良好效果,现介绍     

Φ4.8m×72m回转窑Ⅱ档轮带的更换

<正>我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产。2011年9月22日,回转窑Ⅱ档轮带靠窑头方向侧自轮带表面端角发生250mm×250mm可见裂纹,当时采取现场焊接工艺予以修复。其后该部位接连多次发生类似裂纹。后经现场超声探伤诊断确认,属整体性高温重载疲劳性裂纹,现场焊接修复已不能保证轮带的工作性能。为此,在2014年初春节停窑大修期间对该轮带进行了更换。     

Φ4.8m×72m回转窑轮带深度裂纹修复

我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产.2011年9月22日,Ⅱ档轮带靠窑头方向自轮带表面端角起有250mm×250mm可见裂纹.该轮带为矩形实心断面,材质为ZG35SiMn,规格为950mm×450mm.我们对轮带裂纹进行了焊接修复. 1 问题分析 经分析,认为轮带产生裂纹的主要原因为轮带铸造存在缺陷,使轮带局部组织存在沙眼、夹渣等孔隙,相对疏松,硬度分布不均,在高温、重载循环环境下易出现微裂纹. 前些年该轮带曾长期用水浸冷却,在轮带与托轮的线性重碾下,水会传导瞬时的封闭超高压,也加速了微裂纹的扩展.     

回转窑轮带裂纹现场焊补一例

某厂运转了3年多的2500t/d新型干法生产线,其Φ4.0×60m回转窑,在2004年3月系统检修时,发现中间II档轮带有裂纹,裂纹靠一侧,经过超声波探伤,该裂纹长180mm,最深处达70mm。轮带材料为ZG3SSiMn,实心断面。1裂纹产生原因分析回转窑中间II档负荷大,托轮基础下沉,托轮只有一侧受力,造成偏载。轮带投入使用后,高硬度成分偏析区表面磨损量小于正常区域,致使该区域表面凸起,造成应力集中。加之轮带表层中有铸造砂眼和夹渣等缺陷时,首先形成微裂纹,然后因该区域材料硬度高、塑性低、韧性低而得到快速发展,导致轮带开裂。回转窑的安装误差,加大了…     

窑轮带裂纹数次修补过程及修复失效原因浅析

我公司Y4874回转窑于2010年3月14日点火投产,正常运行到2011年3月25日,3档轮带与托轮接触面发现裂纹（裂纹平行于窑中心线）,到2016年3月,已割挖焊补修磨21次。先后有三家专业轮带焊接公司进行割挖焊补修磨攻关,但修复后的轮带运转不足3个月会在修复位置及附近再次产生裂纹（全部裂纹都平行于窑中心线）。轮带的割挖焊补修磨缺陷已由初次修复时的250mm弧长宽度发展到　　　1　400mm弧长宽度。本文就三家公司割挖焊补修磨过程及反复修补的原因进行分析,供同行参考。     

回转窑轮带的修补

本文介绍了水泥回转窑轮带,经铸造,热处理及粗加工后,发现重度裂纹的焊修工艺,给出了合理的裂纹去除方案及焊补工艺。     

Φ5m×60m回转窑轮带与挡轮接触面磨损分析

<正>1问题我公司2009年建一条Φ5m×60m两档回转窑,运行不足半年,与挡轮接触的轮带端面就出现比较严重的磨损,运行一年多时,轮带端面已磨损10mm左右。磨损持续加重,现运行中经常有金属薄片磨损掉下。挡轮与轮带之间原用石墨块润滑,效果不很理想,有时人工涂抹一些高温润滑脂,减缓磨损效果明显,但又对周围环境造成污染,另外由于受周围结构限制,人工涂抹也不方便。     

回转窑大齿轮轮辐裂纹的修复

某厂一台Φ3×80m湿法窑改造成Φ3×50m干法窑,在清理传动大齿圈的污垢后,发现齿圈轮辐上有几处裂纹,由于现场无检测设备,故裂纹深度无法检测。为保证继续使用,决定进行补焊修复。分析了裂纹产生的原因,并介绍了具体的焊修工艺措施。     

回转窑轮带挡铁的复位加固处理

<正>1存在的问题我公司三线回转窑规格为Φ4.8m×74m,一档轮带窑尾侧挡铁于2013年10月出现一块脱落,一直未处理。后相继又有挡铁开焊脱落,轮带偏移托轮向窑尾方向窜动,窜动量在50 mm,严重影响窑安全运行。为此进行了定检加固处理,效果都不理想,运行     

Φ4.8m×72m回转窑窑头档筒体裂纹分析

<正>1概述某水泥厂5 000 t/d水泥生产线2010年建成,其中Φ4.8 m×72 m回转窑为唐山冀东装备工程股份有限公司的产品,该公司2013年进行回转窑检修时发现窑头档的轮带与垫板的间隙过大,于是自行在筒体垫板下添加了5 mm的钢板。至2014年5月份发现垫板磨损严重,且轮带下筒体发现裂纹,裂纹长度约850 mm,方向沿筒体轴向,且有延长的趋势。     

Φ3.8m×13m磨机传动接管的修复

1问题某厂Φ3.8m×13m中心传动水泥磨1998年初投入使用。2001年4月停机抽瓦检查时,发现靠近磨尾中空轴端的接管法兰与接管的联接焊缝有约半圈的表层裂纹,接管内侧焊缝也有部分裂纹(接管与法兰为对接双面焊结构),并且有5颗相邻的M42mm×220mm法兰联接螺栓断裂,位置有光杆中部、螺纹收尾处以及螺栓根部等。第一次对裂纹焊修后,由于工艺措施不当,接管法兰出现较大的变形,接管法兰和中空轴法兰的结合面局部间隙最大时达2.4mm,接管悬伸端法兰与鼓形齿轮联接轴法兰的径向跳动达3～4mm,最大时达6～8mm(造成联接轴两端的鼓形齿面损伤)。在此后的16…     

窑轮带产生裂纹的原因分析与处理

河南省七里岗水泥厂700t/d预分解干法窑为3m×48m,2003年6月发现中档轮带端面有4处明显裂纹(具体位置见图1中5处),裂纹长100m m,深20～30m m,影响了大窑的安全运行。该裂纹为一种早期非正常接触疲劳开裂,若不及时修复,则会向纵深发展,造成轮带早期失效,影响回转窑的安全稳定生产。若采用合适的工艺方法对轮带表面局部缺陷进行修复,则可以较少的工作量和较低的费用使轮带整体仍能达到原设计寿命,从而保证回转窑的安全正常运行。1原因分析(1)轮带长期受疲劳应力作用,易产生裂纹。轮带表层内3～4m m及5～7m m位置分别存在应力幅值为2τ0及τ45m…     

回转窑二档轮带处简体的更换

1存在的问题 我公司2号窑中4m×60m回转窑自2007年5月投产,2010年5月进窑内发现二档轮带处局部耐火砖扭曲,被挤碎,到7月、8月二档轮带处在短时间内出现掉砖两次、砖体剥落以及红窑现象,耐火砖损坏严重。存在的主要问题是：二档轮带北侧筒体出现较严重的波皱现象（大半圈）,位置在二档轮带短节与过渡段筒体60／32焊缝北侧;一、二档轮带与垫板问间隙大,磨损较重,目测热态间隙一、二、三档分别为10mm,12mm,7mm;各档轮带挡块间隙大,滚圈轴向窜动量大,挡块间隙目测40mm左右,各轮带存在反向轴向力。由于使用磨损,窑体中心下移,传动装置已退至极限;液压挡轮系统不能正常使用。     

回转窑轮带垫板的一次更换实践

0前言 我公司2005年3月建成一条Φ4.8×72m的5000t/d新型干法水泥生产线,使用4年后发现一、二档轮带垫板磨损严重,轮带滑移量较大,超过25mm/r,最大达到39mm/r,于是在2009年9月检修中将一、二档轮带垫板进行了更换,更换效果良好,滑移量在7～10mm/r,现将轮带垫板更换过程介绍如下,供同行参考。     

浅谈三筒烘干机的托轮调整

某公司一台Φ2.4 ｍ×7 ｍ三筒烘干机,由4台减速电动机带动托轮转动,通过托轮带动轮带实现筒体的转动。此烘干机托轮宽240 mm,轮带宽190 mm,出料端带信号挡轮,筒体的总窜动量为30 mm,筒体转速为7 r/min。在使用过程中,筒体基本上只向进料端窜动,下挡轮几乎没有接触过轮带,且通过改变托轮与轮带表面的摩擦系数无法实现筒体的上下窜动。使用1年左右,烘干机振动加大,托轮表面磨成马鞍形,影响了烘干机的安全运行,只能停机处理。     

烘干机轮带开裂原因分析及修复工艺

烘干机轮带出现裂纹,与制造材料、热应力、铸造缺陷和工况有关。多哥HTCC项目现场ZG45烘干机轮带出现裂纹后,采用二氧化碳气体保护焊的方法实施修复,修复后轮带使用性能良好。     

回转窑筒体变形的原因及处理措施

我公司Φ4.8m×72m回转窑于2013年2月停窑检修后,回转窑点火升温,在准备连续转窑投料时,现场发现窑筒体变形。具体现象如下：窑轮带与托轮接触时有时无,且Ⅱ档轮带和2个托轮都不接触时,Ⅰ和Ⅲ档轮带和托轮全面接触;Ⅱ档轮带和托轮全面接触时,Ⅰ档轮带和右边托轮、Ⅲ档轮带和左边托轮不接触,且轮带与托轮不接触时,最大间距＞20mm。     

Φ4.3m×64m回转窑轮带裂纹的现场修复

天能水泥公司Φ4.3m×64m回转窑是三档支撑,筒体、轮带及窑衬总重超过1000t,2010年2月份在Ⅱ档轮带边缘产生向厚度方向发展的裂纹。为尽快恢复生产,