影响焦化装置生产运行的因素分析及解决措施

分析了影响胜利炼油厂焦化装置处理能力的因素 ,提出并实施了提高焦化装置处理量的措施。结果表明 ,焦化装置处理量由原先的 2 35kt/d提高到了目前的 2 6 0kt/d ,经济效益显著     

煉油联合装置

苏共第二十一次党代表大会通过的1959—1965年国民经济发展控制数字中,規定到1965年原油的年采量将达二亿三千万到二亿四千万吨。要炼制这样多的原油,除了扩建现有的炼油厂外,还需要新建大批的炼油厂。如果炼油厂还是由很多处理能力較小的工艺装置组成的话,則不可避免的将增加基建投資、延长建厂和投入生产的时間。因此,新建处理能力很大的炼油厂时,仍利用一系列現有生产能力的工艺裝置显然是不合理的。提高装置的处理能力可减少装置数量、降低投資和缩短基建时間。例如,工艺装置的处理能力扩大一倍时,其投资可降低10—25％。不过,仅仅扩大工艺装置的处理能力还不能大大降低建設新炼油厂的投資。因此,在扩大装置的处理能力的同时,还必需考虑将数个工艺过程联合在一个装置上,这样就可进一步降低25—35％的开支。     

焦化全馏分油加氢精制装置的技术改造

介绍了中国石化扬子石油化工股份有限公司炼油厂焦化全馏分油加氢精制装置高压分离系统、分馏塔系统等改造情况。实际运转表明 ,改造后装置处理能力由 0 .5Mt/a提高到 0 .6Mt/a ,液体收率由 96.5 0 %提高到96.99% ,能耗降至 15 38.1MJ/t ,每年可多创经济效益 70 0× 10 4RMB $。     

齐鲁石油化工公司胜利炼油厂进行改造

齐鲁石油化工公司胜利炼油厂原有三套常减压蒸馏装置,原油加工能力８．０Ｍｔ／ａ,主要加工胜利原油和孤岛原油。随着黄岛油库至胜利炼油厂输油管道的投运,胜利炼油厂已具备大规模加工进口原油的条件。为适应加工高硫轻质原油的要求,齐鲁石油化工公司近年来抓紧时间对胜利炼油厂进行改造。目前,第一期改造工程已经竣工。第三套常减压蒸馏装置的加工能力已由原来的１．５Ｍｔ／ａ提高到４．０Ｍｔ／ａ,轻质油收率由原来不足２０％提高到４５％左右,总拔出率由原来不足５０％提高到６５％以上。该装置于１９９８年１０月一次投产成功,…     

LDC-971多产柴油助剂通过石化集团公司鉴定

由沧州炼油厂承担工业试验的催化裂化多产柴油LDC-971助剂于2001年11月1日通过中国石化集团组织的技术鉴定. 该助剂由石油化工科学研究院、齐鲁石化催化剂厂、沧州炼油厂联合研制开发,在沧州炼油厂催化装置上进行了工业试验,效果显著.鉴定专家认为,该助剂运用了孔改进剂的专有技术,对大分子有较强的裂化能力,又抑制深度裂化,具有较好的焦炭选择性和较高的柴油产率,水平超过了国外同类产品.在沧州炼油厂一套催化装置上的工业试验表明,使用该助剂柴油产率平均提高5.05个百分点,柴汽比提高0.26;在沧州炼油厂2套催化装置上工业试验表明,该助剂提高柴油产率5.19个百分点,柴汽比达到1.42,可以在现有装置上有效达到多产柴油的目的,柴油质量与加助剂前基本相当,经济效益明显,建议加快其推广应用.(沧州炼油厂宣传部曹金龙)     

新型PSA吸附剂在制氢装置上的应用

由于原料变化及PSA(变压吸附)能力限制,中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司(大庆石化)炼油厂制氢装置实际的产氢能力达不到用氢需求,在油品升级国Ⅳ、国Ⅴ时存在氢气缺口,根据大庆石化氢气平衡情况,为保证炼油厂油品升级的顺利完成,需要将制氢装置PSA提纯系统能力提高到44 dam3/h,以解决由于制氢装置中变气PSA能力不足带来的油品升级困难。2015年7月,对大庆石化炼油厂制氢装置进行了扩能改造,采用了HX5A-10H,HXNA-CO/10新型吸附剂,此种吸附剂相对传统的吸附剂具有强度高、吸附容量大、堆密度大等特点,使PSA装置吸附剂的装填比例更加优化,吸附剂动态吸附容量提高,同时进一步减小了吸附塔死空间,提高了PSA装置氢气收率及氢气产量,中变气PSA装置出口氢气纯度能够达到99.9%,氢气收率达到90%以上,为炼油厂油品升级提供了稳定的氢气保障。     

炼油厂换热网络优化节能技术

<正> 吉林化工学院化学工程系与吉化公司炼油厂联合开发的炼油厂常减压装置换热网络优化节能改造工程已通过省级技术鉴定。该优化节能技术应用于吉化公司炼油厂常减压装置换热系统,它使初底油入加热炉的温度由改造前的280℃提高到改造后的305℃,取得了显著地节能效果。每年可节约燃料油5445吨,净增效益236万元,使吉化公司炼油厂常减压装置的能耗达到国内先进水     

焦化装置分馏塔技术改造及运行效果

针对齐鲁炼油厂第三延迟焦化装置存在的问题,实施相应技术改造,达到预期效果。改造后装置处理负荷提高,渣油残炭值由16.92%增至18.43%,原料变重的前提下,液体高附收率由67.93%提高到68.58%,石油焦收率由26.7%降到26.32%,蜡油收率由15.15%提高到16.5%。     

金陵分公司循环水处理技术发展与节水降耗进步

1概况南京炼油厂第一循环水场始建于1979年,并于1981年正式投运,它标志着南京炼油厂间接用循环水替代了传统的直排冷却水的开始,后来又分别于1986年、1989年、1997年投运了第三、二、四循环水场,循环水设计能力由当初的10000t/h到目前的37000t/h,实际处理量也由当初的5000t/h提高到目前的21000t/h,具体情况见表1。通过大量使用循环水,并且不断提高循环水处理水平和各项水质指标,尤其是循环水浓缩倍数的提高,大大节约了新鲜水使用量,降低了炼油用水单耗;延长设备使用寿命和装置运行周期,确保生产装置的长周期运行,达到了节水减排目的,带来了…     

延安炼油厂催化裂化装置技术改造

延安炼油厂３０万吨／年催化裂化装置，经过１９９５年７￣８月份技术改造，更换循环斜管，增加干湿联合空冷器，对气压机进行增容技改等一系列措施，使装置处理能力由原设计的３０万吨／年提高到４０万吨／年，轻质油收率由６１．８９％提高到６４．７５％，并降低了能耗，延长了开工周期，取得了显著的经济效益。     

柴油加氢裂化转化的切割方案

以直馏柴油和催化裂化柴油为原料,选用柴油加氢精制催化剂与柴油缓和加氢裂化催化剂的复合催化体系,采用固定床双反应器串联、一次通过工艺进行加氢裂化转化实验。结果表明:在直馏柴油加氢裂化多产乙烯裂解原料过程中,若能将重石脑油馏分中低于90 ℃的轻组分,以及柴油馏分中高于250 ℃馏分段分离出来,可有效提高乙烯裂解原料的品质。在催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油和高十六烷值柴油过程中,与大于220 ℃馏分相比,200～220 ℃馏分的密度和链烷烃质量分数较低,收率约为前者的16.4%;200～220 ℃馏分单环芳烃质量分数较高,可以作为回炼组分用以提高汽油中芳烃质量分数。     

催化裂化柴油回炼生产低烯烃高辛烷值汽油

在中国石油宁夏石化公司260万t/a重油催化裂化装置中,以常压渣油与回炼催化裂化柴油为原料,采用MLC-500 NH型高活性降烯烃催化剂,生产出低烯烃高辛烷值汽油。结果表明:催化裂化柴油回炼后,产物中轻柴油和液化气收率分别降低了2.04,0.15个百分点,汽油、干气收率和转化率依次提高了1.32,0.11,1.29个百分点;汽油烯烃体积分数降低,芳烃体积分数增加,研究法辛烷值提高了0.3个单位;催化剂单耗由回炼前的1.00 kg/t降至回炼后的0.94 kg/t。     

催化裂化掺炼渣油加氢柴油降低柴汽比的试验研究

为了经济高效调整产品结构,降低炼油厂柴汽比,进行了催化裂化装置掺炼渣油加氢柴油的试验研究。结果表明,与重油催化裂化原料相比,渣油加氢柴油具有更好的可裂化性能和汽油选择性,其转化率高达79.46%,汽油收率高达62.72%。某装置掺炼5.34%渣油加氢柴油时,每天可减少柴油198.4 t,增产高辛烷值汽油154.1 t,可显著降低炼油厂柴汽比,汽油研究法辛烷值(RON)增加0.2个单位。     

催化裂化降低汽油硫含量工艺参数研究

在中型提升管催化裂化装置中,以含硫质量分数为0.610%的减压渣油与减压蜡油混合物(二者质量比为3∶7)为原料,LDO-70 S为催化剂,在反应温度500℃,反应时间为2 s的条件下,可制备含硫质量分数为0.027%的催化裂化汽油。结果表明,随着原料含硫质量分数的提高,汽油含硫质量分数提高,其中后者是前者的8%~9%。随着反应温度的升高,干气、液化气和焦炭质量分数增加,汽油、柴油、重油和汽油含硫质量分数降低。随着催化剂/原料油(质量比)的增加,干气、液化气、焦炭和汽油中含硫质量分数提高,汽油、柴油和重油质量分数降低。     

催化裂化最大化生产汽油技术分析及措施

根据中国石化金陵分公司1号催化裂化装置执行多产汽油方案的生产情况,从原料、催化剂、反应深度、产品拔出等方面分析了提高汽油产率的技术要领。通过采取以下措施:降低掺渣率、减压蜡油中掺入常减压重柴油馏分以改善原料性质;优化操作,挖掘生产潜能,提高处理量使装置满负荷运行;提高汽油干点,减少汽油、柴油馏分的重叠,拓宽汽油馏程等,实现增产汽油的目的。     

稠油延迟焦化装置提高汽油柴油收率的措施

中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司稠油延迟焦化装置的焦化蜡油由于氮含量高而不能作为催化裂化原料,为此采取了减少焦化蜡油收率、最大限度提高焦化汽油和柴油收率的措施。这些措施有：增设蜡油汽提塔;将分馏塔底脱过热段的人字形换热挡板更换成抗堵格栅填料,并增设上下进料抗堵分配器;降低循环比;降低分馏系统压力和控制焦炭塔急冷油的注入量等。采用这些措施后汽油和柴油收率明显提高,在减压渣油掺炼率比较小的情况下汽油和柴油的收率可以增加2—4个百分点;在减压渣油掺炼率接近45％的情况下仍然可以增加汽油和柴油的收率2～3个百分点,降低蜡油收率2个百分点左右,每年可产生效益7486×10^4RMB￥。     

费-托合成油品的加工利用

介绍了费-托合成(F-T合成)油品的性质及其各馏分的加工利用途径.高温法F-T合成的主要产物是汽油,同时有较多的低碳烯烃;低温法F-T合成的主要产物是柴油和蜡,同时副产少量烯烃和化学品.F-T合成油品的石脑油馏分其烷烃含量高,杂质含量少,虽不适于作汽油馏分,但可作优质的乙烯厂原料;柴油馏分的十六烷值高,基本不含硫、氮和芳烃,可作为优质柴油的调合组分或生产清洁柴油,其不足之处是凝点较高;收率超过50%的重质馏分和蜡可作为炼油厂原料进一步加工,如采用加氢裂化工艺生产喷气燃料和柴油,采用加氢异构化技术生产高质量的润滑油基础油和特种蜡.     

降低柴汽比的技术措施在某炼油厂的实践与认识

柴汽比是炼油企业的重要技术经济指标,近年来受经济增长减缓的影响,柴油消费放缓,汽油消费增长,柴汽比呈下降趋势.为适应市场需求,某炼油厂结合自身加工流程,通过采取优化常减压装置、催化裂化装置、柴油加氢装置操作条件、优化常减压装置重柴油加工流程、应用新型催化裂化催化剂、对催化裂化装置进行MIP技术改造、对烷基化装置进行扩能...     

FDFCC工艺中重油提升管催化裂化反应动力学模型

 以国内首套FDFCC(灵活多效催化裂化)工业化装置—中国石化长岭分公司1^#重油提升管催化裂化装置的标定数据为基础，根据催化裂化反应机理，针对提升管内重油催化裂化特点及产品应用需要，采用集总理论，合理简化反应网络，建立了重油12集总催化裂化反应动力学模型。该12个集总为：原料饱和分[S_S]、芳香分[S_A]、胶质及沥青质[S_R]、柴油[D_I]、汽油饱和烃[G_S]、烯烃[G_O]、芳烃[G_A]、液化气中烷烃[L_P]、丙烯[L_O3]、丁烯[L_O4]、干气[D_R]和焦炭[C_K]。求取了56组动力学参数，并对不同原料、不同工况下的2组工业数据进行了验证。结果表明，模型能够预测重油提升管出口主要产品分布及其性质，相对误差均小于5%。本研究结果对FDFCC工业装置重油催化裂化提升管操作具有指导意义。     

基于W-Ni工业催化剂的催化轻循环油加氢裂化技术开发

催化轻循环油富含重芳烃(60 wt%~80 wt%),密度大,十六烷值低,很难采用常规的加氢改质技术加工利用。本文介绍了可以由催化轻循环油生产高附加值产品的催化轻循环油加氢裂化技术,通过加氢催化剂与反应条件的优化,可以同时生产高辛烷值汽油和超低硫柴油调和组分。在固定床加氢反应器上分别研究了催化剂类型,反应温度,压力对汽油产品研究法辛烷值的影响,试验结果表明高的反应温度,适合的压力有利于生产高辛烷值汽油。典型的FD2G技术的工业应用结果表明,采用本技术可生产硫含量小于10μg.g-1的清洁柴油组分和研究法辛烷值高达92的清洁汽油,在目前的汽柴油的价格体系下,本技术经济性更好,可以提高炼厂的效益。