减压渣油掺炼煤焦油的共焦化性能研究

在延迟焦化实验室装置上,考察了减压渣油掺炼煤焦油的焦化性能。结果表明,在500℃下反应4 h,掺炼30%(占混合原料的质量分数)煤焦油的混合原料其总液体收率较仅以减压渣油为原料时提高5.53个百分点,柴油、蜡油馏分收率分别提高2.31,2.58个百分点,同时焦化汽油及柴油的硫、氮含量降低。热重分析表明,减压渣油和煤焦油的共热解存在一定的协同作用,掺炼煤焦油能够促进渣油的热裂解。     

掺炼焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响

以减压蜡油掺炼焦化蜡油为原料,在小型固定流化床实验装置上考察了焦化蜡油掺炼比对催化裂化(FCC)反应性能的影响。结果表明:焦化蜡油掺炼比每增加1个百分点,FCC反应转化率约降低0.7个百分点,重油收率约增加0.7个百分点;随着焦化蜡油掺炼比的增加,液化气和汽油收率下降,干气收率上升,柴油和焦炭收率均先增大后减小,且在焦化蜡油掺炼比为20%时,柴油和焦炭收率均达到峰值。     

延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆适应性中试研究

为避免焦化装置直接掺炼催化裂化油浆(催化油浆)对加热炉管寿命的影响,拟采取对催化油浆单独加热,再与原焦化装置热料混合后进焦炭塔成焦的技术路线。在延迟焦化中试装置上,以延迟焦化工业装置和增设油浆加热炉的工艺条件为基础,开展了以减压渣油(减渣)为主的焦化原料中掺炼部分催化油浆的焦化中试研究,考察了油浆掺炼对焦化产物质量和收率的影响,并考察了当以全部催化油浆为原料时,油浆加热炉出口温度和注汽量对油浆炉管结焦的影响。结果表明:当掺炼6.0%(质量分数)的催化油浆时,除焦化蜡油的芳烃含量增加较为明显外,对焦化产物的质量和收率影响较小;以催化油浆为原料与以减渣为主的焦化原料相比,焦化汽油和焦化柴油收率分别降低了10.46,19.07百分点,焦化气体、焦化蜡油和焦炭收率分别增加了3.04,6.94,19.50百分点;增大注汽量和降低加热炉出口温度可显著减缓炉管结焦趋势。     

延迟焦化过程掺炼催化裂化油浆进料方式的影响

在延迟焦化中型装置上,采用相同的原料,在焦炭塔塔顶操作压力、加热炉注汽量、循环比等工艺条件基本相同的情况下,对催化裂化油浆直接掺炼到减压渣油中(常规工艺)与催化裂化油浆和减压渣油分别加热后再混合(新工艺)两种进料方式进行试验研究,对两种进料方式下的产品分布及产品性质进行对比。结果表明:与常规工艺相比,新工艺可提高焦炭塔内重油的反应深度,具有提高液体产品收率及降低焦炭产率的技术优势;采用新工艺时气体产率增加了0.16百分点,汽油馏分和柴油馏分收率分别增加了0.23和0.56百分点,焦化蜡油收率降低了0.35百分点,焦炭产率降低了0.64百分点,从而使轻油收率增加了0.79百分点,液体产品收率增加了0.44百分点;在产品性质方面,气体、汽油馏分、柴油馏分和焦炭的性质变化不大,而焦化蜡油的性质则有所改善。     

掺炼焦化蜡油对催化裂化装置的影响

催化裂化装置主要加工减压蜡油,考察了掺炼焦化蜡油后对催化裂化的影响.结果显示,掺炼20％焦化蜡油时,催化裂化反应转化率和液体收率降低,液化气和汽油收率降低,柴油、干气和油浆收率升高.所有产品的硫含量均增加,汽油的辛烷值有所增加.     

比大循环比操作更有效的降低蜡油收率的延迟焦化技术

提出了有别于大循环比操作方式且更有效的降低蜡油收率的延迟焦化技术：在现有延迟焦化装置的基础上，增加焦化蜡油补人原料系统的设施，改变普通延迟焦化操作方式，在一个焦炭塔操作周期的后期一段时间内，通过切换焦化蜡油为装置进料，提高加热炉出口温度10～20℃，实现焦化蜡油深度热裂化，提高其单程转化率。该方法与循环比为0．8的普通延迟焦化操作相比，焦化蜡油收率下降到2．89％，焦化汽油收率增加了2．8个百分点，焦化柴油收率增加了4．7个百分点，焦炭加富气收率下降了2．46个百分点，焦炭的挥发分下降了1．49个百分点，综合能耗降低了82MJ／t。     

大比例掺渣下稠油焦化运行的问题及对策

总结了克拉玛依石化公司稠油焦化装置大比例掺炼劣质渣油的经验,针对焦粉携带、油气线结焦、轻油收率降低及影响装置长周期运转等问题,对装置操作进行了优化调整和技术改造,使大掺渣率生产时蜡油收率小于8%,同掺渣率时汽油+柴油收率提高约4.5个百分点,掺渣率小于20%时轻油收率大于80%。同时,减少了焦粉携带,保证了装置长周期运行。     

响应面分析法优化掺炼乙烯裂解焦油的延迟焦化研究

研究了减压渣油掺炼乙烯裂解焦油的延迟焦化工艺。采用响应面分析法确定了对延迟焦化液体收率影响显著的因素,获得了延迟焦化掺炼乙烯裂解焦油的优化工艺条件为焦化反应温度为517℃,掺炼比为20%,焦化反应时间为175min。在此工艺条件下,液体收率可以达到74.16%,较单独采用减压渣油为延迟焦化原料时,液体收率增加7.49个百分点。掺炼乙烯裂解焦油后,对焦化汽油馏分中,正己烷等直链饱和烃类增加,芳香烃类的含量有所增加,而正壬烷等直链饱和烃类有所减少;焦化柴油中的饱和烃类含量基本不变,而芳香烃含量增加,尤以中芳烃的增加量最为明显,增加19.42个百分点,胶质含量减少6.66个百分点。     

提高FCCU掺炼焦化蜡油比例工业实践

介绍了某催化裂化装置(FCCU)大比例掺炼焦化蜡油(CGO)生产运行情况。分析了CGO特性及其对FCC反应的影响。采取了一系列的改造措施,包括更改再生立管结构、汽提器结构改造、主风分布器更换、强化再生器烧焦效果和优化工艺参数,CGO掺炼比由15%提高至25%。新的工艺条件下,液化石油气收率上升3.64百分点,液化石油气中丙烯体积分数提升53%,汽油收率上升7.64百分点,柴油收率降低10.08百分点,轻质油收率降低2.44百分点,总液体收率增大1.20百分点,转化率提高11.61百分点,产品分布改善,经济效益显著提高。汽油辛烷值上升,柴油密度增大,十六烷值降低。油浆固含量和密度上升,不再适合作为FCC和焦化原料,防止油浆重组分在FCCU和焦化装置之间形成恶性循环。     

掺炼脱氮焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响

在焦化蜡油中加入WLDN-5脱氮剂,采用络合脱氮—白土精制工艺,可制备碱性氮化物含量较低的焦化蜡油。在某公司1.80 Mt/a重油催化裂化装置进行掺炼脱氮前后焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响工业应用试验,结果表明,掺炼脱氮焦化蜡油后,降低原料油中氮含量使催化剂保持较高活性和减少催化剂生焦,在较低的反应温度下,改善产品分布,轻油收率增加0.86个百分点,总液体收率增加2.03个百分点,液化气和汽油收率分别增加1.17,0.94个百分点,干气、油浆和焦炭收率相应减少0.37,1.25,0.41个百分点,催化剂单耗降低0.05 kg/t。     

FCC柴油加氢装置掺炼焦化汽油的问题探讨

洛阳分公司为了使汽油满足国Ⅲ标准,准备将焦化汽油掺到催化裂化柴油中进行加氢精制。分析了由此给加氢精制装置带来的问题,如分馏塔顶部冷却系统负荷能力偏小、反应器上床层温度过高、催化剂易结焦和失活、新氢和加热炉燃料气消耗增加等。针对这些问题,提出了增设分馏塔顶水冷器和原料油过滤器、提高氢油比、混氢点前移、增设加热炉吹灰器、催化剂分级装配等措施,以利于加氢精制装置的平稳运行。     

循环比对塔河常压渣油延迟焦化工艺过程的影响

以塔河常压渣油为原料,在中国石化炼化工程(集团)股份有限公司洛阳技术研发中心开发的在线循环延迟焦化中型试验装置上考察了循环比对其产品分布和产品性质的影响。结果表明:当循环比由0.92降低到0.39时,气体和焦炭的产率分别降低了1.71和2.57百分点,而液体产品的收率则增加了4.17百分点,液体产品收率的增加主要表现在焦化蜡油收率增加了8.97百分点;降低循环比后焦化蜡油的性质变差,密度(20℃)由918.0 kg/cm~3上升到938.3 kg/cm~3,残炭由0.03%增加到0.25%,95%馏出温度由390℃提高到463℃,尽管这会增加其加氢精制的难度,但仍可作为加氢处理工艺的掺兑原料。     

焦化蜡油两段提升管催化裂解多产丙烯与焦化汽油改质研究

以焦化蜡油(CGO)和焦化汽油(CN)为原料,利用两段提升管催化裂解多产丙烯技术(TMP),在提升管催化裂化中试装置上考察TMP工艺条件下CGO的催化裂解性能,以及CGO催化裂解与CN改质的耦合反应性能.结果表明:TMP工艺对于CGO具有良好的适应性,两段反应综合转化率为87.80％;丙烯收率达到18.12％,选择性为...     

塔河稠油掺炼焦化蜡油改善道路沥青性能的研究

针对塔河稠油重质化加剧,其减渣调制90号A级道路沥青产品存在闪点和PI值不能满足JTG F40规范A级道路沥青质量要求的问题,本文采用塔河稠油或塔河常压渣油掺炼焦化蜡油蒸馏工艺,对减渣及其调制道路沥青性能的影响进行了研究。结果表明,掺炼焦化蜡油有助于提高塔河减渣的蒸馏切割温度和改变其四组分分布,焦化蜡油的适宜掺炼比例为15%,此时塔河减渣调制的90号道路沥青闪点由237 ℃提高到258 ℃,PI值由1.33降低到0.57,也兼顾了沥青的高温性能和抗老化性质,满足了A级道路沥青产品质量要求,同时沥青混合料高温和水稳定性能得到改善。     

加氢裂化装置掺炼辽河原油焦化蜡油技术分析

通过分析加氢裂化装置掺炼焦化蜡油的原料性质,发现掺炼后原料（CGO,VGO）的密度、C,不溶物及氮含量高于设计值,而硫含量低于设计值,这样的原料不利于精制和裂化反应.掺炼CGO后主要操作参数方面：精制床层平均温度增加8℃,总温升增加5℃;加氢裂化床层平均温度增加10℃,总温升没有变化;装置C5＋液收高于掺炼之前;尾油外甩增加.装置运行方面：高氮低硫原料导致精制反应器和裂化反应器的操作条件出现矛盾;循环氢中氨含量过高对裂化剂活性有强烈的抑制作用,并且热高分气换热器结盐速度明显加快.针对这些问题提出了相对应解决措施：确定合理原料掺炼比例;尽可能避免选择高氮低硫原料;增上装置洗盐技术设施.     

焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺研究

介绍了焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺的实验室研究情况.该工艺采用研制的脱氮用精制剂,该精制剂为一种酸性络合剂,能选择性脱除焦化蜡油中的碱性氮化物,精制后油的收率97%以上.研究结果表明,在一定条件下,焦化蜡油脱氮精制前后的催化裂化产品收率表现出明显差异,精制后焦化蜡油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高10个百分点以上;焦化蜡油(25%)与直馏蜡油(75%)的混合油催化裂化时,焦化蜡油精制后的混合油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高近4个百分点.     

高掺炼焦化蜡油催化裂化催化剂的工业应用

介绍了高掺炼焦化蜡油催化裂化催化剂LDO-70 C在中国石油乌鲁木齐石化公司1.40 Mt/a催化裂化装置上的工业应用情况。结果表明:与空白标定相比，在焦化蜡油掺炼比（质量分数）由25%提高至30%的条件下，液化气、汽油、总液体收率分别增加了0.30，2.86，1.50个百分点，干气、焦炭、柴油收率分别降低了0.06，0.51，1.67个百分点；汽油产品中饱和烃体积分数降低了2.1个百分点，烯烃和芳烃体积分数分别增加了0.5，1.6个百分点，研究法辛烷值增加了0.4个单位；柴油产品十六烷值相当；液化气中丙烯体积分数增加了1.3个百分点。     

NS-FCC930液收增加剂的应用

简要介绍以表面活性剂、有机金属盐、分散稳定剂、阻聚剂和溶剂为基本原料合成的NS-FCC930液收增加剂的作用机理及质量指标.重点介绍了此液收增加剂在处理能力1 400 kt/a催化裂化装置中的应用情况,包括对产品收率及催化剂性能的影响.结果表明,当原料掺渣比由加剂前的52.95%提高到58.01%时,干气中氢气与甲烷比由加剂前的0.45降到0.37;当掺渣比提高到63.03%时,氢气与甲烷比由0.45上升到0.55,而焦炭收率由8.95%降到8.64%,汽油和液化气收率略上升,柴油收率略下降,催化剂单耗由0.81 kg/t(原料)提高到0.83 kg/t(原料).说明此液收增加剂能提高装置掺渣能力,可使反-再系统负荷提高6%～7%,年经济效益达781.14万元.     

降低焦炭塔操作压力对焦化过程的影响

考察了降低焦炭塔操作压力对延迟焦化过程的影响。中试结果表明：在炉出口温度、注汽量、循环比等操作条件基本一致的情况下,当焦炭塔的操作压力由0.195MPa降低到0.115MPa时,气体和焦炭的产率降低,液体产品收率提高且表现在焦化蜡油收率的提高上,二者分别提高了2.03百分点和4.64百分点;随着操作压力的降低,焦化汽油和焦化柴油的性质基本一致,但焦化蜡油性质变差,主要表现在密度、残炭、沥青质、氮含量及金属等均有所升高,95%馏出温度提高14℃;石油焦的挥发分呈降低趋势。