液压缸筒珩磨机理的研究与应用

珩磨是磨削加工的形式之一,由于珩磨加工后的零件表面质量好,粗糙度低,而且加工效率高,因而珩磨工艺被首选用于液压缸筒的精密加工.珩磨加工原理是通过在油石与工件表面之间施加一定压力,并以合适的切削用量实现油石与工件表面之间的预定合成运动,以加工出几何精度高、表面质量好的工件表面.     

防止工件表面产生划道的珩磨头

珩磨表面的质量与切削液的冲洗作用有明显的关系。在大多数情况下,切削液是用浇注法供应到切削区的,应用这种方法,冲洗作用的效果很差。因此,在油石工作表面常粘有细小的切屑,而在工件表面的交叉网纹内也留有较多的切屑,从而引起油石工作表面部分堵塞,导致在已加工表面形成划道。 　　本文介绍一种新型珩磨头,可克服上述缺点。 [1]珩磨油石的改进 　　改进后的珩磨用油石如图 1所示,在其内部须有中心孔,表面有斜槽,切削液可通过油石内的中心孔,沿斜槽供入 (图 1)。斜槽的方向应与切削速度 V=V12＋ V22的方向相重合。 V1为珩…     

气缸套珩磨工艺参数的选择（下）

小孔珩磨中,珩磨余量可根据表4选择。 五、珩磨的切削压力 珩磨时油石对工件表面产生单位面积上的压     

基于人工神经网络不锈钢套珩磨加工油石特性参数的智能选择

在综合分析工件材料、材料状态、表面硬度和要求达到的加工表面质量与油石各参数之间关系的基础上,采用改进的GCAQBP人工神经网络算法,通过对输入输出参数进行编码优化,构建了不锈钢材料珩磨加工油石特性参数智能选择模型.通过实验研究,证明了该智能选择模型与传统经验选择相比,具有选择速度快、可靠性高等优点.课题研究为珩磨加工油石特性参数的选择提供了一种新的智能方法.     

珩磨过程中工件热变形分析

通过观测珩磨过程中工件的温度分布，对工件热变形现象进行实验分析，结果表明，工件中的温度分布几乎是等温的，被珩磨工件经径向热变形量可以通过其热膨胀系数、平均温升和珩磨加工面的径向尺寸推算出来。忽略珩磨切削力和磨粒锐利度的影响，工件中的剩余能量与珩磨中消耗的总能量之比仅取决于冷却条件。通常油石的扩张压力可通过油泵的输出压力计算出来，而且要考虑油缸内的弹力损失和油石座上的摩擦损失。     

一种简易珩磨头

对于内孔表面粗糙度Ｒａ０．０２５～Ｒａ０．２之间、要求较高的内孔,一般采用珩磨的工艺加工方法。在正常情况下,珩磨头制造精度高,特别是对于试制产品,灵活性差,为此,特介绍一种简易珩磨头。如图所示：此珩磨头共有４件组成,分别是油石条、弹簧、珩磨杆和限位套。其工作原理是：珩磨杆３为莫氏３号锥度和机床主轴孔相配合,通过限位套限制两油石条,使之顺畅进入工件内孔。开动机床,主轴的旋转使油石条做圆周运动,通过手动,使油石条做轴向运动。这样经过反复多次,即可完成对内孔的珩磨,使之达到理想的粗糙度要求。一种简易珩…     

镍基高温合金珩磨表面粗糙度研究

为探索镍基高温合金的珩磨加工性,进而实现镍基高温合金精密孔的高效加工,进行了GH4169定量进给珩磨试验,并对珩磨加工表面粗糙度进行了分析。结果表明：油石平均粒径及每往复进给量是影响珩磨表面粗糙度的显著因素（置信水平分别为99.5%及95%）,切向珩磨速度、轴向往复速度对珩磨表面粗糙度的影响不显著;减小油石平均粒径与每往复进给量后,单颗磨粒的平均切厚、珩磨表面粗糙度和工件表面的划痕沟槽宽度减小。     

发动机缸孔轮番式珩磨加工工艺的实现

轿车发动机缸孔珩磨装备是多孔缸体加工的常用设备,具备四珩磨轴同步加工功能,根据珩磨加工工艺,通常4个珩磨轴分两组,分别完成粗珩加工和精珩加工。为了提高加工效率,可双轴同步加工一个工件,或者轮番式分别加工不同的工件。根据对国内汽车厂家所使用的汽车珩磨加工自动线的调研,结合实际珩磨加工工艺,分析总结出,采用轮番式加工工艺流程,能实现加工效率的最大化,在实际开发轿车发动机缸孔珩磨装备中得到了成功应用。     

珩磨技术的发展动态

珩磨是一种低速、精加工工序,珩磨加工可以提高工件的尺寸精度、形状精度及表面质量。在珩削中,通过改变油石的粒度及切削压力的大小,即可极方便的获的粗糙度RaO．4-0．012,Rz值可以达到0．1um以上,它的精度是靠磨具与工件的相互修正作用达到0．8um以上。珩削能在很短的时间内达到高的形状精度。一般孔的珩磨加工,     

珩磨油石制备与选用研究进展

阐述了油石用磨料(金刚石、CBN、刚玉、碳化硅)的物理、化学和力学特性以及超硬磨料(金刚石、CBN)珩磨油石的制备和应用。论述了珩磨油石的性能(磨料种类、磨料粒度、油石硬度)与被加工零件材料之间的相关性。总体而言,超硬珩磨油石——金刚石和CBN油石的应用越来越广泛,也给珩磨加工带来了很大发展。可是,金刚石和CBN珩磨油石所用粘结剂配方很难标准化,加上被加工零件材质和精度要求的多样性,使制备的油石性能与被加工零件的匹配性难以把握,也给油石制备研究增加了复杂性。目前,油石性能与被加工零件材质之间的匹配性研究尚缺乏。     

双进给珩磨及其应用

双进给珩磨是指珩磨机床的一个珩磨头上有两组不同的油石,分别由两套扩张机构各自控制两组油石在珩磨中的进给运动。如图1所示,是一套双控压进给珩磨头。当活塞1向下,芯杆3通过斜面使一组油石座5沿直径方向扩张;当活塞1向上,芯杆3在弹簧10的作用下向上,通过斜销8使油石座5收缩。同样,活塞套2的上下运动,可控制芯杆套4上下运动,以实现另一油石座6的扩张和收缩。     

内孔珩磨概念的新发展

近年来,由于珩磨机床、工具和磨料的发展,珩磨加工有了进一步的改进。珩磨加工的优点,主要在精度较低的机床上,可以加工出精度较高的工件,而且有较高的生产率。本文仅就内孔珩磨作一分析和介绍。一、内孔珩磨基本原理的剖析内孔珩磨,简单地说,就是在珩磨头上装一块或数块油石,通过特定的机构,给予适当压力,使油石径向张开,均匀的压向工件孔壁,同时作旋转和往复运动,由油石上的磨粒进行切削。珩磨加工有两种方式:一种是工件和珩磨头分别刚性地固定在工作台和主轴上,叫强制式珩磨。另一     

轴向功率超声珩磨力学模型的建立及仿真

功率超声珩磨技术在发动机缸套的精密加工中能够得到较好的表面质量,其中珩磨力的大小与超声振动特点有关,是影响工件材料去除、磨削热及表面质量的重要因素之一。基于超声珩磨材料去除机理,考虑了油石表面磨粒分布规律,建立了包括材料切屑变形和磨粒与工件摩擦两种情况的超声珩磨力学模型。由力学模型仿真结果可知:功率超声珩磨磨削力与加工参数及加工过程中材料物理变化均有关,特别是材料应变率效应更加明显;在相同加工条件下,超声珩磨磨削力比普通珩磨平均降低50%以上,并且法向力与切向力比值增大,有利于材料的去除;超声振动能够减小磨粒与工件的平均动态摩擦系数,从而减小平均切向摩擦力大小,有利于提高工件表面质量;珩磨深度较主轴转速对珩磨力影响更大,当主轴转速高于620 r/min时,珩磨力开始逐渐减小。     

外圆与球面的珩磨加工

珩磨是一种对工件进行又旋转又往复运动的低速磨削方法,其速度较低,在100米/分以下,最高不超过300米/分。珩磨有油石条式和珩磨轮式两种基本刃具形式,可以加工内孔、外圆、平面和各种曲面、球面。油石条式的珩磨头,除珩磨头的旋转运动外,还有它沿工件轴线作住复的运动,大都是内孔刚性磨削,有时也有弹性油石条的珩磨,多用于大孔径。加工内孔时,一般工件不转。加工外圆时,则工件转,油石条作往复运动,这样在被加工表面上形成了一种左右旋交叉重叠的复杂网状螺旋线。     

发动机缸套超声振动珩磨专用夹具的设计

功率超声振动珩磨就是通过在油石上施加功率超声振动,以进行珩磨。与普通珩磨相比,这种加工方法在加工时产生的珩磨力较小、珩磨温度低、在提高表面质量的同时油石磨损较小、最重要是加工精度高。针对发动机缸套的超声振动珩磨设计了一套专用的定位加工的夹具。该夹具采用外抱式结构,在夹具体和缸套之间填充液性塑料这种介质,由此介质均匀的将力施加到弹性套上,从而实现了缸套的轴向夹紧。夹具克服了在传统缸套加工中难实现定心定位,易轴向变形的缺点。     

珩磨头油石刚度变形的影响因素分析

以大型珩磨头为研究对象,利用ANSYS Workbench软件对珩磨头油石进行有限元分析。分析在不同油石压力下,油石刚度变形对珩磨头加工质量的影响,从而确定最佳的油石临界压力,以保证被加工件的精度。分析油石条本身、油石座、锥体、磨头体的刚度以及它们之间的接触刚度对珩磨头油石刚度变形的影响,提出结构优化的改进方案。     

简易小孔珩磨头

我们在实际加工中遇到如图1所示的工件,材料为20CrMo,其中φ10_0~(+0.015)mm的孔加工为钻、扩、铰、淬火、磨。工件淬火后的磨削是采用内圆磨削加工方法,由于孔径小,内圆磨头结构受限,刚性差,加工精度很难保证,废品率很高,且生产率很低。为此,我们设计了一种可用于钻床,车床和镗床上的简易珩磨头(如图2所示),代替内圆     

功率超声珩磨铸铁缸体的试验研究

功率超声珩磨装置功率超声珩磨装置就是将超声波发生器产生的超声频电振荡通过换能器转换为超声频纵向机械振动,变幅杆将换能器的纵向振动扩大后传给弯曲振动圆盘,挠性杆再将弯曲振动变成纵向振动后传给油石座,油石座带动与其烧结在一起的油石进行纵向振动,如图1所示。我们进行了直径47mm立式功率超声珩磨装置的设计及制造、装配,成功地完成了47mm孔径缸套珩磨系统,实际加工后,考核其尺寸精度均可达IT6级,表面粗糙度可达Ra0.1μm,圆度、圆柱度可达0.007mm,与国外同类装置相比,该超声波珩磨装置具有如下优点:①由于珩磨杆不振动,可节省能量…     

在车床上珩磨大孔的工具

我厂在开发研制新产品中,遇到如图1所示工件,由于没有加工这么大孔径的内圆设备,零件的内孔只能在CW61100A车床上进行加工,工件表面粗糙度很难保证。为此,我们设计了如图2所示的车床专用珩磨刀头。加工时按工艺要求在原刀杆上换上珩磨刀头,对于件反复进行多次珩磨,保证了工件表面粗糙度的要求。     

珩磨加工效率的影响因素研究

针对珩磨加工中效率最优化的要求,通过Matlab仿真和理论分析,重点论述了珩磨速度、换向加速度变化、油石对网纹质量、珩磨效率的影响,为以珩磨效率优化为目的珩磨加工中关键珩磨工艺参数的合理选择提供了一定的理论依据。