Φ4.8m×72m回转窑Ⅱ档轮带的更换

<正>我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产。2011年9月22日,回转窑Ⅱ档轮带靠窑头方向侧自轮带表面端角发生250mm×250mm可见裂纹,当时采取现场焊接工艺予以修复。其后该部位接连多次发生类似裂纹。后经现场超声探伤诊断确认,属整体性高温重载疲劳性裂纹,现场焊接修复已不能保证轮带的工作性能。为此,在2014年初春节停窑大修期间对该轮带进行了更换。     

10000t/d回转窑轮带修复技术及注意事项

<正>我公司三期10000t/d生产线于2004年投产运行,2013年12月25日检查发现窑三档轮带有裂纹,且呈不断扩张之势。为及时消除设备运行隐患,防止裂纹进一步恶化,在积极做好运行监控的同时,我们认真研讨轮带修复方案,并于2014年4月17日计划检修时对其采取了现场焊接修复方案。1裂纹原因分析轮带直径Φ7368/Φ6288,径向厚度540 mm,宽     

φ3m×48m回转窑I档轮带位置的调整

按照回转窑的设计原则,窑在冷态时,任一轮带在托轮上接触宽度不少于75%,热态下,轮带的中心线应与托轮中心线重合.我厂φ3m×48m回转窑I档(窑头档)轮带与托轮长期接触不良,冷态下,当Ⅱ档(传动装置及挡轮组在Ⅱ档)轮带已与下挡轮接触(即窑下窜到位)时,I档轮带与托轮的接触宽度仅为67.5%(270mm);热态时,接触宽度为78.8%(315mm).由于接触宽度不足致使托轮上的接触应力较大,再加上窑头密封效果较差扬尘大,I档托轮磨损及压溃、剥落严重,造成了窑运转中的振动.对此,我厂于1999年4月份更换了I档的两组托轮,并将轮带位置向窑头方向移动了100mm,现将轮带位置的调整情况作一介绍,供参考.     

φ3m×48m回转窑Ⅰ档轮带位置的调整

按照回转窑的设计原则,窑在冷态时,任一轮带在托轮上接触宽度不少于 75％ ,热态下,轮带的中心线应与托轮中心线重合。我厂 3m× 48m回转窑Ⅰ档 (窑头档 )轮带与托轮长期接触不良,冷态下,当Ⅱ档 (传动装置及挡轮组在Ⅱ档 )轮带已与下挡轮接触 (即窑下窜到位 )时,Ⅰ档轮带与托轮的接触宽度仅为 67.5％ (270mm);热态时,接触宽度为 78.8％ (315mm)。由于接触宽度不足致使托轮上的接触应力较大,再加上窑头密封效果较差扬尘大,Ⅰ档托轮磨损及压溃、剥落严重,造成了窑运转中的振动。对此,我厂于 1999年 4月份更换了Ⅰ档的两组托轮…     

水泥磨滑履变形的在线修复

我公司1号水泥磨于2010年3月投产，在2010年5月发现磨头端板与筒体焊接处的腹板开裂，裂纹弧长约1m，由于市场原因不能立即停磨处理，当即对其裂纹两头终点做止裂孔以及简单加焊加强筋板处理。     

Φ4.8m×72m回转窑轮带深度裂纹修复

我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产.2011年9月22日,Ⅱ档轮带靠窑头方向自轮带表面端角起有250mm×250mm可见裂纹.该轮带为矩形实心断面,材质为ZG35SiMn,规格为950mm×450mm.我们对轮带裂纹进行了焊接修复. 1 问题分析 经分析,认为轮带产生裂纹的主要原因为轮带铸造存在缺陷,使轮带局部组织存在沙眼、夹渣等孔隙,相对疏松,硬度分布不均,在高温、重载循环环境下易出现微裂纹. 前些年该轮带曾长期用水浸冷却,在轮带与托轮的线性重碾下,水会传导瞬时的封闭超高压,也加速了微裂纹的扩展.     

回转窑二档轮带断裂的焊接修复

<正>1情况介绍我公司一台三档支承的Φ3×48m回转窑,投产于1988年,1998年发现二档轮带靠近上档轮一侧有一处小裂纹,裂纹从与挡圈接触的厚60 mm处开始,沿轴向向下(窑头方向)裂开,至轮带Φ60 mm孔处,未延至轮带接触带。因当时焊修技术不成熟,担心焊修会造成较大应力,把整个轮带拉裂,故未焊修。经运行中观察,此裂纹     

水泥窑、磨裂纹的焊接修复

笔者曾参与了两起窑、磨裂纹的修复工作,现将具体的修复情况介绍如下,供参考。 1大型球磨机裂纹的修复 1．1开裂情况 某水泥厂水泥粉磨工序有两台球磨机,规格为φ4．5×15．11m。磨机在长期运转中发出异常声音,停机检查发现中空轴出现裂纹,经检测外部裂纹长3380mm,内部裂纹长3180mm。贯穿裂纹最大宽度260mm,最小厚度140mm。     

轮带断裂的焊接修复技术

有些厂回转窑轮带,未到服务年限和规定的磨损量,就出现了早期局部穿透裂纹。对于这样的轮带,可采用焊接方法进行修复。现作简要介绍。一、轮带断裂原因浅析如江油水泥厂2号窑7挡轮带为例。该窑投产运转8年后发现轮带靠窑尾端侧面的辐板有90毫米裂纹。6年后检查,该裂纹已扩展到300多毫米长。为什么会有这种现象呢?除脆性断裂外,从以下两点作了分析认识: 1.我们对该轮带的接触应力进行了核算,其最大接触应力为P_0=0.418(PE(R+r)/(Rr))~(1/2)=3173公斤/厘米~2。又对轮带材质取样化验,其结果是相当于     

φ4.2m×13m双滑履磨传动端面裂纹的在线修复

我公司两条辊压机加φ4.2m×13m双滑履磨组成的水泥联合粉磨系统于2006年底投产.2011年9月25日下午,发现1号磨传动端面出现漏料,遂停机检查,发现端面沿外圆接近磨机滑履处出现裂纹,且已裂透.我公司及制造厂家经过商讨,决定采用现场焊补修复方案.     

回转窑轮带裂纹修复

对Φ4.8m×74m回转窑轮带在使用过程中出现裂纹的原因进行分析,提出堆焊修复方案,并组织实施。2020年2月11日开始施工,2月16日完工,在3月16日回转窑按照操作规程点火烘窑-投料运行,至今运行平稳,轮带完好无异常,取得了良好的效果。     

球磨机筒体裂纹在线修复

M38130型球磨机经长时间运转后,磨门与筒体焊缝处出现两道环向裂纹。超声波探伤表明裂纹均已裂透至筒体内表面。为此采用“单面焊双面成型”工艺,成功完成裂纹的在线焊补修复,大幅度缩短修补工期、降低维修费用。到目前为止,该球磨机已连续运行一年半,运转良好,超声波探伤表明,焊接连接可靠。     

Ф4m×60m回转窑轮带和托轮的现场车削

我公司现有2台Ф4m×60m回转窑,三档支撑,窑尾档采用液压挡轮控制回转窑上下行.其中一台窑于2003年4月10日开始运行后,由于液压挡轮不能正常使用以及各档托轮调整不当等原因,造成轮带和托轮接触面产生凹凸现象,最严重的中档处,轮带中间高出边缘5mm,托轮两侧高出中间7mm,使窑不能正常运转.为此,我公司于2007年8月对中档支撑装置进行现场车削.     

循环水主水管道的应急修复方法

2011年6月,我公司一条2　500t/d生产线在技改施工中,通往窑、煤磨和水泥磨的铸铁循环水主管道被破碎锤破开约300mm长的洞口,管道上产生近　　1　000mm长的裂纹,造成窑、煤磨和水泥磨循环水停止。我们研究后,决定不停窑,暂时用冷却风机对这些设备的循环水冷却点降温,同时对破裂的循环水主管道进行抢修。     

回转窑轮带断裂的焊接修复

我公司φ4/φ3.5/φ4m×150m回转窑有6个轮带,在2004年3月的一次冷态翻窑过程中,6号轮带(最热端)突然发生断裂,出现3条裂纹,轮带裂为基本相等的3块.回转窑不能运转.     

回转窑轮带下筒体段节的更换一法

<正>山西某水泥厂一台Φ3m×60m回转窑于1999年投产,窑是三档支撑,轮带为箱型结构,轮带下的筒体厚50mm、长2000mm。从2008年开始,中档轮带连续     

轮带滑移量的在线检测方法

轮带滑移量的大小反映了轮带内径与窑筒体垫板之间间隙（即轮带间隙）的大小，轮带间隙不均匀导致内部窑衬之间受到挤压，致使耐火砖脱落，影响窑的安全运转，因此关注轮带滑移量，及时发现问题进行处理，具有重要作用。人工检测轮带滑移量需要停窑，检测时间长，影响生产，检测结果也会受到检测人员情绪、技能等的制约产生计量误差。2016年3月，我公司在2号窑大修期间，利用PLC程序对轮带滑移量进行实时在线自动检测，避免了人工检测误差，效果良好。     

冀东水泥二线窑轮带裂纹的处理

冀东水泥股份公司二线回转窑规格为Φ4．7m×75m,三档轮带支撑。自1996年10月达产以后,一直稳定运行,由于生料磨、预热器、窑尾提升机等设备的能力均有很大富余,因此公司决定进一步挖掘设备潜力,对篦冷机进行改造,以提高烧成系统热效率。本改造项目于1999年6月底实施,共20多天,改造后烧成系统工艺参数更加合理,能耗进一步降低,回转窑稳定运转,日产熟料达4700t,最高能达到4800t,超过设计能力20％。但到2000年10月,停窑检修期间发现I档轮带表面有4处微小裂纹（图1）。图1 I档轮带表面裂缝位置 轮带材质为铸钢35SiMn,工作温度…     

窑筒体裂纹的处理

河南省七里岗水泥厂2号窑是1000t/d新型干法生产线,采用三档支撑的φ3.2m×46m回转窑,于1994年12月份投产,1998年分解炉改造后,1999年实现了年度达产,由烧优质烟煤改为烧本地的低挥发分煤,大窑运转率达到92％,2001年10月系统检修时,托轮岗位工发现烧成带筒体在中档轮带附近18mm与25mm过渡钢板焊缝处有一微小环向裂纹,经过超声波探伤,裂纹长140mm,最深处达15mm。我们采用焊接方法进行修复,收到了较好的效果。l 简体裂纹产生原因分析     

回转窑筒体变形的原因及处理措施

我公司Φ4.8m×72m回转窑于2013年2月停窑检修后,回转窑点火升温,在准备连续转窑投料时,现场发现窑筒体变形。具体现象如下：窑轮带与托轮接触时有时无,且Ⅱ档轮带和2个托轮都不接触时,Ⅰ和Ⅲ档轮带和托轮全面接触;Ⅱ档轮带和托轮全面接触时,Ⅰ档轮带和右边托轮、Ⅲ档轮带和左边托轮不接触,且轮带与托轮不接触时,最大间距＞20mm。