减速器装配单元系统设计

根据小型直齿减速器的装配流程和柔性装配的需要,提出了一种基于工业机器人的柔性装配系统的设计方案。从减速器装配的装配要求确定整个装配单元的系统组成、布局及装配单元工作流程的规划;并构建以S7-1500为主控单元、以ET200sp、工业机器人为从站的分布式PROFINET-IO系统。系统采用PROFINET通讯协议,实现UR机器人和主控PLC之间的信号交换,并规划主控PLC的控制程序;最后,规划机器人的装配程序,并在ROBOTART离线编程软件中对部分轨迹进行规划,实现离线仿真。该系统设计为减速器装配设计提供了一个新的解决方案。     

双螺杆磨浆机传动系统的结构设计

在对双螺杆磨浆机传动系统的结构设计方案进行可行性分析的基础上,对传动系统的结构进行了具体设计,并利用Unigraphics NX 4.0软件对减速器进行了三维参数化实体造型、零部件设计及虚拟装配,再现整个减速器的真实情况,完成了减速器各零部件装配过程干涉检查。     

基于轴承特性的RV减速器精密装配技术

介绍了经典结构的RV减速器及其专用轴承类型,提出基于轴承特性的RV减速器双尺寸链的序列精密装配技术。以主轴承和圆锥滚子轴承预紧量为封闭环建立尺寸链,确定了修磨环,根据减速器零件类型将整个装配体划分为6类,确定了装配序列,并介绍了装配过程中的配合要求及注意事项。     

基于工艺元信息的装配工艺过程设计

为实现复杂产品装配工艺过程的快速没计,通过装配结构与工艺特征分析,提出了装配连接元与装配工艺元的元信息概念,并扩展至可装配组件与工艺元组.采用面向对象技术表达装配工艺元与装配工艺元组的组成,分析了装配连接元与装配工艺元的属性规则映射.提出了一种实现装配工艺元设计的三阶段法,给出基于工艺元的装配工艺过程设计流程,有效提高了装配工艺过程设计的效率.通过分析单级齿轮减速器装配工艺设计实例,并开发了装配工艺过程设计原型系统模块,验证了所提方法的可行性.     

基于键合图的RV减速器动力学仿真

为研究RV减速器系统的弹性特性、齿轮间啮合刚度和阻尼对系统动态特性的影响,需要对系统进行建模和仿真分析。简述了RV减速器的结构、传动特点并对功率流进行分析,基于键合图理论建立RV减速器的动态仿真模型,推导出系统的状态方程,用Matlab进行系统动力学仿真分析,得到输出转速及加速度曲线,较好地反映了系统的动态特性。为RV减速器的设计、改进提供一定的理论依据。仿真结果表明:键合图模型是一种相当优越的数学模型,键合图理论与方法为RV减速器动力学特性的研究提供了一种新方法与途径。     

基于CAXA的齿轮减速器三维造型设计

在分析圆柱斜齿轮减速器结构特点的基础上,基于CAXA的环境,进行了圆柱齿轮减速器三维实体造型设计和虚拟装配,介绍了一些设计经验与技巧.     

RV减速器参数化建模后的自动化装配

为了实现RV减速器的设计全过程自动化，使用Visual Basic语言编程，在SolidWorks环境中进行RV减速器参数化建模后的自动化装配。采用基于特征与模块化的装配方法，使RV减速器的自动化装配更加可靠、高效。通过模型验证，进行RV减速器参数化建模与自动化装配的尺寸、干涉检查。搭建参数化设计平台，将RV减速器的参数化建模与自动化装配集成于一体。     

基于ProE和ANSYS的大速比试验台设计及关键部件研究

针对大速比减速器的结构特点,确定了减速器试验台的布置方案,设计了一种箱形封闭功率流式减速器试验装置。重点讨论减速器的传动方式,利用ProE对减速器试验台进行建模装配,并利用ANSYS对其关键传动部件进行受力分析。     

基于TBS模型的减速器设计方法的研究

TBS(顶层基本骨架)模型作为自顶向下的参数化设计的重要工具被应用到减速器产品设计过程中.本文论述、分析了基于TBS原理进行减速器设计的必要性,讨论了构建减速器TBS模型的方法,阐明了基于TBS模型的相关数据进行零部件设计和设计变更的详细步骤,为实现减速器系列化设计提供了理论依据.采用此设计方法,保证了减速器各组件从设计到加工整个过程中设计信息的继承与共享,大大提高了产品的设计质量和效率.     

基于功能特征装配的行星减速器自动装配技术研究

提出了一种基于功能特征装配的行星减速器自动装配的设计思想,将几何模型的信息充分利用;研究了特征装配的表示与匹配等关键技术,并以SolidEdgeST5为开发平台,利用VB与其API接口,实现减速器零部件特征的自动搜素、识别及自动装配,提高了设计过程中的装配效率。     

PDM环境下基于产品配置的三维CAPP系统的研究

目前工艺设计主要基于二维CAD系统,与三维CAD系统的集成处于起步阶段.同时针对传统CAPP系统只能完成定性的工艺设计工作、无法共享设计阶段的设计结果、对企业已有产品资源重用和对具体的工序设计支持较弱的现状,从信息集成、产品资源重用和系统应具备的功能出发,对PDM平台数据模型进行了分析;以SolidWorks为设计环境,对系统的体系结构、主要功能和工艺设计的思路、流程进行了分析和讨论;最后对装配信息模型、图示化装配工艺环境等系统实现的关键技术进行了论述。     

基于Virtools的减速器虚拟装配系统研究

对虚拟装配的模型结构、虚拟装配的干涉检查技术进行研究,利用UG完成了减速器的三维建模及装配模型,创建了模型的空间约束、装配路径及装配序列,通过CAD系统与虚拟装配系统之间的模型数据转换方法获取装配模型信息,最后利用Virtools软件完成减速器的虚拟装配系统开发。     

基于事例推理的塑料模具设计模型

从塑料模结构特点出发 ,研究了基于事例推理的塑料模具设计特点及其关键技术 ,并对检索、改写等方面进行了深入讨论。指出了基于事例推理的塑料模具设计的关键技术。提出了一个基于事例推理的塑料模具设计模型     

基于约束网络的柔性装配系统建模方法研究

提出用约束网络方法对机器人柔性装配系统进行建模,该建模方法用变量描述装配对象与装配工艺、系统结构的约束关系,改变了传统装配系统的串行设计模式,该方法具有灵活性、易于修改和多向性,能较好地利用并行工程概念对系统进行设计。     

基于参数化的装配技术

介绍了基于参数化的装配技术,在分析了参数化装配技术的基本思想后,提出在减速器设计中用pro/E实现参数化装配技术的方法和途径,规划了研究目标,并介绍了参数化装配中的几个关键环节。成功地实现了减速器在计算机虚拟环境中的产品开发设计过程,缩短了产品开发周期。指出虚拟装配技术得到越来越广泛的应用。     

机器人柔性装配系统优化规划方法研究

本文提出了用基于并行思想的约束网络方法对机器人柔性装配系统进行建模,该建方法改变了传统装配系统的串行设计模式,能较好地利用并行工程概念对系统进行设计。在上述建模的基础上,探索了应用遗传算法求解全局优化问题的途 解决大规模系统 化设计问题提供了一个有效工具。     

融合连接矩阵与模糊集合的装配序列智能规划

针对产品装配环节中过于依靠传统人工规划和二维图纸装配、智能化不足等问题,提出了一种基于连接矩阵与模糊集合的装配序列智能规划方法。提取产品CAD模型中的装配信息和约束信息,生成产品本体模型,建立已知装配序列产品结构信息规则库和典型结构库。典型结构或者完全匹配的产品直接输出装配序列;相似结构通过相似匹配重用典型结构装配规划特征进行装配序列推理,非典型非相似结构应用基于模糊集的装配知识推理得到其装配序列。基础装配序列通过基于连接关系的装配序列优化方法进行二次规划,得到完整装配序列,实现产品装配序列智能规划。通过圆柱齿轮减速器装配序列智能规划应用实例验证了方法的可行性。     

机器人用精密减速器性能试验工装夹具优化设计

机器人用精密减速器是连接伺服电机与机械臂的传动部件,是机器人的三大核心零部件之一。为了保障机器人整体的性能,必须对机器人用精密减速器的性能进行全面的评测。常见的机器人用精密减速器性能试验台分为驱动模块、被试件安装模块和负载模块。其中,位于驱动端与负载端之间且被频繁更换的被试件安装模块的结构直接影响整个测试系统的同轴度和运行稳定性。介绍减速器性能试验台的结构特点,提出减速器被试件模块工装优化设计方案。大量装配测试证明,改进后的工装能使RV-E型减速器在装配过程中更容易达到高同轴度要求,在测试过程中运行更加平稳。     

减速器开发协同设计系统的研究

建立了基于计算机支持的减速器协同设计系统的体系结构,对减速器协同设计小组组建与系统的运行机制进行了系统研究.整个系统采用并行化和集成化的设计思想,达到了缩短减速器开发周期(T)、降低成本(C)、提高质量(Q)的目的.     

基于价值流图析技术的减速器装配流程优化

为解决某公司减速器装配流程中存在的生产周期长、在制品库存多、平衡率低等问题,基于价值流图分析方法提出改进方案。根据生产现状,绘制当前价值流图,找出整个装配流程中的浪费点,结合工业工程的相关方法分析造成浪费的原因,从平衡改善、连续流改造、引入拉动生产系统等方面进行改进,并运用Flexsim软件对改善后的装配流程进行模拟,验证方案的可行性。