基于区域资源优化配置的多个炼油厂生产计划建模与优化

介绍了国内外炼油企业的生产计划和优化排产的现状 ,讨论了在区域原油资源确定的前提下 ,如何通过生产方案的优化提高区域炼油厂的总经济效益。采用线性规划方法建立了以经济效益为目标函数的生产计划优化系统模型 ,开发了生产计划优化系统的计算机软件 ,为决策层对各种生产方案进行综合比较、评价提供了有效的计算机辅助分析手段。该生产计划优化系统软件已在多个炼油厂生产计划优化中获得成功应用 ,计算结果证明了其有效性和合理性     

推广线性规划方法加速我国炼油工业的发展

本文着重讨论了应用线性规划方法进行炼油厂生产计划优化,并对建立炼油厂生产系统的模型及主要性能指标作了详细的描述。实现模型的优化计算可在大型计算机上进行,也可在微机(如IBMPC/XT)上应用。     

应用数学模型确定炼油厂蒸汽系统最优改造方案

应用数学模型方法确定了炼油厂蒸汽系统优化改造方案。用网络图来表示各种可能实施的方案是建立数学模型的基础,因此这一方法原则上可适用于任何复杂能流及物流系统的优化设计及优化改造。模型性质为 0-1混合线性规划问题。     

炼油厂节能专业组会议在广州召开

1984年7月29日在广州石油化工厂召开了炼油厂节能专业组第五次会议。会议期间对节能专业组的攻关项目完成情况进行了检查,交流了节能经验,主要内容有:1.石油化工科学研究院用线性规划优化加工方案在长岭炼油厂的试点工作已完成。并用小型计算机的线性规则程序开发了用于优化汽油调合方案的线性规则程序。     

二水平多目标决策方法的研究

本文根据对偶理论建立了二水平多目标线性规划的优化模型,提出了计算方法(DMDO法),并对计及炼油厂效益的公司级排产方案进行优化计算。计算表明:采用二水平多目标模型可得到兼顾炼油厂效益的产品结构。本法计算方便,迭代次数少,有实用意义。     

炼油厂生产方案优化模型微机软件通过鉴定

由大连工学院、大连石化公司联合开发的炼油厂生产方案优化模型微机软件,于1985年5月25日由中国石化总公司主持通过技术鉴定.鉴定会认为,该应用软件基本上解决了在IBM-PC及兼容机上编制石油化工企业生产计划优化方案的问题,对及时提供经营决策信息做出了贡献,是目前国内微型机线性规划处理软件中规模较大、功能较全的系统,达到了国内先进水平.     

炼油企业提高整体经济效益的若干途径

炼油企业的油品生产,是一个复杂的系统工程。在原油短缺、加工手段允许的情况下,如何选择合理的自营原油和进口原油,优化加工方案和产品结构,是企业经营的一个重要课题,也是企业提高经济效益的重要途径。本文利用线性规划优化系统对不同炼油厂进行不同方案的测算,就炼油企业如何优化生产要素,提高经济效益,提出了若干看法。     

串联线性规划在炼油厂生产计划中的应用

介绍了炼油企业常用的计划优化模型。针对炼油企业计划排产只能得到局部最优解的现状,提出了一种适用于大规模过程系统安排生产计划的串联线性规划方法。该方法对时序相关的各级线性优化模型进行串联整合,着眼全局对生产过程进行优化排产。证明了串联线性规划解的存在性和更优性,并通过炼油厂安排生产计划的实例说明了该方法的可行性。     

应用系统工程方法缩短铂重整装置改造的施工周期

本文介绍了南京炼油厂铂重整装置在技术改造过程中,采用系统工程方法指导计划管理和施工组织。通过工程系统分析,建立网络模型,求得优化方案,有效地实现总工期的缩短。     

线性规划应用于胜利原油深度加工流程的选择

线性规划在国外已是技术经济领域中常用的数学方法之一,它提出于四十年代,在五十年代其计算方法已趋于成熟。以后随着计算机技术的发展和计算方法的改进,线性规划的应用越来越广泛,能解决的问题也越来越多。在国内,线性规划应用于炼油工业中的工作做得很少,而应用于炼油厂加工流程方案的选择还只是一个开端。一、各种深度加工流程方案近年来,在胜利原油深度加工方面进行了不少工作,根据科研和生产实践中积累的     

多指标评分法在炼油厂总流程优化中的应用

总加工流程的优化是炼油厂规划的核心内容之一。以国内某新建大型炼油厂项目为例,介绍一种炼油厂总加工流程优化的新方法——多指标评分法。采用该方法比选出的炼油厂总加工流程是基于对各方案的多个关键性指标进行综合评价的结果,对每个指标采用定量或定性的评价方法,通过数值分析,采用预先定义的评分矩阵进行打分。从方案的经济性、可靠性、操作与维护、商业化程度和原料适应性等多个方面进行全面的比选和优化。该方法将总流程比选过程分为两个阶段,分别应用线性规划软件PIMS和全厂流程模拟软件PetroSIM来展开研究,选出最终的总加工流程方案。该方法克服了传统总流程比选方法评价指标单一的弊端,具有很好的推广价值。     

应用线性规划优化生产方案的探讨

1 前言 取得最佳的经济效益,是一个企业着力追求的目标,也是企业经营管理的核心。利用科学的管理方法,充分发挥企业现有的技术潜力和资源能力是十分重要的,也是非常必要的。本文试图利用线性规划方法对生产方案的优化提出一些设想。 所谓“线性规划”,就是利用线性方程组,按照系统的观点,在明确目标下综合考虑人力物力等各方面因素,进行综合平衡,以求得合理利用有限资源的一种科学方法。籍助于电子计算机技术的发展,解决了线性规划快速求解问题。目前线性规划的应用领域愈来愈广。尤其在生产经营中资源的合理利用和计划的综合平衡方面更有其独到之     

炼油厂全流程优化建模方法研究

为了克服使用线性规划和单处理单元非线性规划进行生产优化的内在缺点，在建立原油单元、催化裂化、催化重整和汽油调合等4个重要处理单元详细模型的基础上，将单处理单元非线性过程模型集成到一个全流程优化非线性模型中。优化的目标函数是使炼油厂全厂利润最大。决策变量是那些显著影响全厂效益的变量，约束条件是单个处理单元约束条件的集合。对某炼油厂进行实例研究，结果表明该全流程模型能有效处理全厂优化问题，所得利润在线性规划的基础上提高4．5％。     

信息技术在油品调合中的应用

分析了将信息技术引入油品调合领域的优点 ,展望了利用在线调合分析仪实行油品自动调合的应用前景 ,指出使用油品调合线性规划优化软件来进行汽油调合调度方案优化 ,将有助于提高炼油厂汽油调合调度决策的准确性 ,提高油品调合精度     

基于炼油厂计划优化模型的氢气系统优化研究

采用氢气夹点分析方法,得到炼油厂氢气流股基本分配方案,然后与计划优化模型联合进行优化,确定优化的氢气管网方案,并对方案的经济技术指标进行分析,评价方案的有效性。以国内某炼油厂为例,采用上述方案对氢气系统进行优化。结果表明:采用夹点分析技术可以使氢气纯度满足炼油厂加工工艺要求,结合计划优化模型可以有效地根据炼油厂生产状况优化氢气网络结构,达到节氢及优化炼油厂原油加工方案的目的;氢气系统优化后可节约氢气16.6%,并可加工劣质原油、降低原油采购成本,提高炼油厂经济效益。     

炼油厂生产计划模型与综合评价

本文阐述了燃料油-润滑油-石蜡型炼油厂生产计划模型的建模方法,并给出了一个实际的多级线性规划模型.此模型不但能解决生产计划的优化,还可为提高企业经济效益提供很多有价值的信息.文中详细地讨论了炼油厂生产计划模型的综合评价方法,评价内容主要从两个方面进行,其一是对模型的可靠性、对环境的适应性、可维护性、灵活性等技术指标进行考核评价;其二是对模型进行综合经济评价.     

基于变动成本的炼油厂生产计划优化二次规划模型

根据炼油厂的实际生产特点，提出了一种新的基于二次规划的炼油厂生产计划优化模型，考虑了设备的单位变动加工成本，弥补了通常的线性规划模型目标函数基于产值最大的不足，避免了将成本函数分段线性化，整型变量数目快速增加的组合爆炸的现象，简化了求解过程。工业算例证实了该模型比不考虑成本的线性规划模型更为合理，可以根据设备加工成本的不同有效地分配物流。     

基于区域资源优化配置的多炼厂生产计划优化模型

在区域原油资源确定的前提下，建立了以经济效益为目标函数的生产计划优化系统模型，使用线性规划方法优化求解，确定优化方案。为决策层对各种生产方案进行综合比较、确定方案提供有效的计算机辅助分析手段。从实际生产方案中选择可能采用的备选方案与优化方案的经济效益计算结果表明，该优化方案的经济效益最大，说明该生产计划优化系统软件是合理并有效的。     

油品调合计算机软件用于柴油产品调合

南京炼油厂将计算机技术成功用于柴油产品的调合过程,收到了显著的经济效益. 过去,炼油厂的产品调合仅凭人工经验进行,调出的柴油产品的凝点往往偏低,浪费了大量的低凝点调合组分. 油品调合优化软件的研制成功,可对柴油调合进行离线静态调优,运用线性规划方法算出具有最大利税的调合方案,在调合过程中可运用数理统计的方法测出成品罐中的平均凝点,建立数学模型,运用此软件指导各组分油的调合比例,保证调合出     

基于全局资源优化系统的炼油厂加工方案优化研究

炼油厂的全流程规划设计需要完善的全局资源优化计算予以支持。采用S-GROMS软件设计12.0 Mt/a炼油厂,建立了炼油厂全流程模型,通过松弛分支定界非线性优化算法实现了全流程优化,并对重油加工工艺条件、产品方案、非线性调合及不同价格体系下的最优加工路线进行了优化测算。结果表明,当原油价格体系处于40～60美元/桶时,采用全加氢方案最大化生产化工原料的炼油厂具有更好的经济效益,吨油税后利润可达373元;当原油价格体系达到80美元/桶时,由于成品油的边际效益超过乙烯,最大化生产汽油等燃料油的加氢-催化裂化方案具有更好的经济效益,投资回收期为10.6 a。使用非线性算法实现了大型炼油厂的全流程建模与优化。