RSIM模型在炼油厂的应用

介绍了炼油厂模拟(RSIM)模型的基本特点、建模步骤及其应用情况。应用结果表明:该模型可实现单装置、单设备和炼油厂全流程优化,可较好地指导实际生产优化,是企业精细管理和挖潜增效的有效工具。     

常减压蒸馏装置I/AS集散控制系统的模式识别生产优化

将模式识别优化技术与集散控制系统相结合,建立常减压蒸馏装置生产的动态优化模型,不断地对生产操作条件进行追踪寻优和指导,使大庆石化总厂炼油厂第三套常减压蒸馏装置的轻质油收率提高了0.43％,润滑油料收宰提高了0.26％.该结果表明,模式识别技术可在炼油厂配备集散控制系统的生产装置上发挥更大的作用。     

基于炼油厂计划优化模型的氢气系统优化研究

采用氢气夹点分析方法,得到炼油厂氢气流股基本分配方案,然后与计划优化模型联合进行优化,确定优化的氢气管网方案,并对方案的经济技术指标进行分析,评价方案的有效性。以国内某炼油厂为例,采用上述方案对氢气系统进行优化。结果表明:采用夹点分析技术可以使氢气纯度满足炼油厂加工工艺要求,结合计划优化模型可以有效地根据炼油厂生产状况优化氢气网络结构,达到节氢及优化炼油厂原油加工方案的目的;氢气系统优化后可节约氢气16.6%,并可加工劣质原油、降低原油采购成本,提高炼油厂经济效益。     

基于区域资源优化配置的多个炼油厂生产计划建模与优化

介绍了国内外炼油企业的生产计划和优化排产的现状 ,讨论了在区域原油资源确定的前提下 ,如何通过生产方案的优化提高区域炼油厂的总经济效益。采用线性规划方法建立了以经济效益为目标函数的生产计划优化系统模型 ,开发了生产计划优化系统的计算机软件 ,为决策层对各种生产方案进行综合比较、评价提供了有效的计算机辅助分析手段。该生产计划优化系统软件已在多个炼油厂生产计划优化中获得成功应用 ,计算结果证明了其有效性和合理性     

汽油自动优化调合模型的建立与开发

介绍了大庆石化分公司炼油厂利用汽油调合模型进行优化调合。该模型包括现场控制、罐区计量、计划调度管理、在线优化、罐区监控等部分,应用该模型可对汽油各个性质实现卡边控制,灵活性大,适用性高,可以适合各种汽油生产标准,抗爆指数质量过剩小于0．1个单位。     

模式识别调优技术在三套常减压装置上的应用

本文针对在大庆石油化工总厂炼油厂三套常减压装置上的模型识别调优应用研究，论述了计算机模式识别调优技术的理论基础，介绍了利用模式识别软件包进行操作数据处理和操作条件优化的方法。在该装置上采用模式识别软件包计算得到的优化操作条件进行生产操作，使装置的主要操作条件保持在优化操作区域内，获得了显著的经济效益。     

智慧炼油厂生产数据处理算法及其在催化重整数据处理上的应用

生产装置运行数据是现代炼化企业来源最广、跨度最长、规模最大的数据,充分处理好、利用好生产大数据,对优化生产、提质增效、建设智慧炼油厂具有重大意义.介绍了专门为处理智慧炼油厂生产数据设计的通用标准流程软件包SmartPec及其在催化重整数据处理上的应用.SmartPec通过数据预处理与分类建模,将催化重整装置广义线性模型...     

炼油厂成品油罐区调度优化问题研究

研究了以集合论为基础的调度优化模型。给出了该离散型优化问题的求解算法。根据优化结果，在G2实时智能平台上开发了包含监视子系统和调度子系统的调度支持系统。在中国石化股份有限公司长岭分公司的试用结果表明，该调度系统可以提高炼油厂的生产效率，从而提高炼油厂的经济效益。     

催化裂化装置模式识别实时优化指导软件的开发与应用

介绍了大连石化公司炼油厂催化裂化装置模式识别在线优化指导软件的开发及应用情况。优化计算是基于现场计算机数据采集系统,应用模式识别技术,提取生产过程中产生的特征信息,以优化控制模型指导反应、分馏系统的生产操作,经过应用试验,效果显著。     

延迟焦化装置流程模拟及应用

介绍了用Petro-SIM桌面炼油厂模拟软件构建延迟焦化装置模型的及炼油全流程优化的应用实例,结果表明,Petro-SIM模型不仅可以对单体设备、联合装置进行计算优化,还可以建立炼油厂全流程模型,真正实现桌面炼油厂。某炼油厂利用Petro-SIM模型优化延迟焦化装置吸收稳定系统,有效降低了干气中的C3含量,减少经济损失;而利用Petro-SIM建立全流程模型,将延迟焦化装置循环比从1.15降低到1.08,全厂的产品分布会有所改善,通过模型计算每年可使全厂增效890万元。     

多周期优化技术在汽油调合中的应用

介绍了多周期优化技术在汽油产品调合过程中的应用，多周期优化模型方程的具体构成和汽油多周期线性数学模型的求解过程。通过应用示例，阐明多周期优化技术能指导油品的调合生产，为炼油厂多增效益。     

汽油自动优化调合模型在广东H炼厂数据应用分析

近年来,国际原油价格一降再降,国内成品油价格也随之下降。国内炼油厂的利润也在不断下降。国际上,一些炼油、化工技术公司纷纷对各个装置和生产的全过程进行优化,可是这些优化出来的结果,却在成品油生产的最后一个阶段--油品调合阶段丧失殆尽。为了能让国内炼油厂不要输在最后一个阶段,所以本文针对炼油厂特点和提供的数据进行油品调合模型建模。     

催化裂化装置模式识别实时优化指导软件的开发与应用

介绍了大连石化公司炼油厂催化裂化装置模式识别在线优化指导软件的开发及应用情况。优化计算是基于现场计算机数据采集系统，应用模式识别技术，提取生产过程中产生的特征信息，以优化控制模型指导反应、分馏系统的生产操作，经过应用试验，效果显著。     

成品油调合调度优化模型及其应用

针对国内炼油厂的现状，建立了成品油调合调度优化的混合整数非线性规划模型，根据用户指定的产品需求计划优化调合调度和提货方案及调合配方，用于指导炼油厂的实际调合操作。在通用建模优化平台GAMS上，对某炼油厂的汽油调合调度进行优化，取得了较好的调合调度方案和调合配方结果。     

模式识别优化技术在常减压蒸馏装置上的应用

应用模式识别优化技术对大连石化公司炼油厂二蒸馏装置的生产操作数据进行分析处理,优选出最佳的控制模型指导生产操作,使轻质油收率提高了0.55％,年增经济效益约251.7万元。本文介绍了该技术的特点和优化方法,并对生产调节情况、调优后的产品质量及其收率均进行了比较和分析。     

生产计划优化模型精细化研究

对A石化公司全部装置模型进行精细化研究。通过对炼油厂装置工艺、生产数据进行分析,在现有模型基础上,完善全厂装置模型,对装置加工原料合理调配和控制;细化生产方案,进行多方案配置;增加主要装置的Delta-Base结构,确立装置进料和侧线收率的相互关系,完善公用工程系统的产耗平衡;分别对硫含量、氮含量分布进行研究,构建全厂物性传递模型,获得了炼油厂硫、氮含量及分布情况,建立全厂的硫、氮平衡,实现从原油加工到产品调和全过程预测与跟踪。在此基础上,建立切合生产实际、能够指导企业生产和经营的优化计划模型,最终达到提升A石化公司APS(先进生产计划优化)系统计划优化功能的目的,为企业现代化管理提供技术支持。     

二水平多目标决策方法的研究

本文根据对偶理论建立了二水平多目标线性规划的优化模型,提出了计算方法(DMDO法),并对计及炼油厂效益的公司级排产方案进行优化计算。计算表明:采用二水平多目标模型可得到兼顾炼油厂效益的产品结构。本法计算方便,迭代次数少,有实用意义。     

炼油厂生产计划模型与综合评价

本文阐述了燃料油-润滑油-石蜡型炼油厂生产计划模型的建模方法,并给出了一个实际的多级线性规划模型.此模型不但能解决生产计划的优化,还可为提高企业经济效益提供很多有价值的信息.文中详细地讨论了炼油厂生产计划模型的综合评价方法,评价内容主要从两个方面进行,其一是对模型的可靠性、对环境的适应性、可维护性、灵活性等技术指标进行考核评价;其二是对模型进行综合经济评价.     

基于全局资源优化系统的炼油厂加工方案优化研究

炼油厂的全流程规划设计需要完善的全局资源优化计算予以支持。采用S-GROMS软件设计12.0 Mt/a炼油厂,建立了炼油厂全流程模型,通过松弛分支定界非线性优化算法实现了全流程优化,并对重油加工工艺条件、产品方案、非线性调合及不同价格体系下的最优加工路线进行了优化测算。结果表明,当原油价格体系处于40～60美元/桶时,采用全加氢方案最大化生产化工原料的炼油厂具有更好的经济效益,吨油税后利润可达373元;当原油价格体系达到80美元/桶时,由于成品油的边际效益超过乙烯,最大化生产汽油等燃料油的加氢-催化裂化方案具有更好的经济效益,投资回收期为10.6 a。使用非线性算法实现了大型炼油厂的全流程建模与优化。     

加氢精制催化剂实现国产化

扬子五化公司炼油厂全馏分油加氢精制装置工艺条件较特殊，长期以来，一直采用进口催化剂。1995年，炼油厂新建1套加氢精制装置，首次装填了由抚顺石油化工研究院开发、温州催化剂厂生产的FH－5型催化剂。为确保FH司型催化剂应用成功，炼油厂和抚顺石油化工研究院等单位进行了原始数据的采集、跟踪分析和性能测试；针对生产特点进行了20多项改造，不断优化工艺流程；精心操作，使催化剂温度始终处在最佳反应温度范围。FH-5型催化剂已在生产装置上安全运行了2．5年，加工了各类原料80多万吨。根据专家按跟踪数据预测，该催化剂还可使用2年…