立式活套与成品头尾耳子的控制

在圆钢连轧生产中，成品头尾耳子是困扰生产的常见问题，产生的原因也较复杂，其中活套控制合理与否是一个重要的因素。通过对活套控制过程进行分析，判断成品头尾耳子产生的原因，并提出了相关对策。     

TMB机组的设备特点和工艺控制

介绍了日钢高线厂采用意大利DANIELI公司设计的TMB（TWIN MODULE BLOCK）双模块机组的设备特性和轧制Φ5.5mm规格盘圆产品的工艺调试过程。通过对孔型系统、导卫系统、吐丝机和风冷辊道的改造,有效降低了TMB机组间的堆钢频率,减少了成品头尾耳子长度,缩短了事故处理时间,稳定了吐丝质量,优化了成品卷形,稳定了Φ5.5mm规格盘圆产品的生产,使得日钢高线厂具备了批量生产Φ5.5mm盘圆产品的能力。     

圆弧扩张在小规格圆钢成品孔型设计中的应用

针对Φ20mm以下小规格圆钢轧制成型中易出现头尾尺寸偏差大甚至耳子的现象,从轧制工艺和成品孔型等方面分析其产生的原因,指出优化成品圆孔结构是预防问题出现的有效措施。为此,改进成品圆孔的结构尺寸,用圆弧扩张代替切线扩张,提高圆孔型的形状精度。生产实践表明,采用圆弧扩张的成品圆孔,轧件尺寸偏差大幅降低,耳子现象基本杜绝,小规格圆钢生产效率显著提高,产品质量明显改善。     

热轧小圆钢耳子缺陷磨修工艺改进与实践

小圆钢表面耳子缺陷有两种解决方法:φ≥16 mm时,用手提砂轮机磨去耳子;φ＜16 mm时,用砂轮无芯磨床研磨去除耳子.两种方法在实施前必须对待磨修产品进行一次机械矫直,以保证待修品的平直度.该方法产量低,能耗大,且带来一系列问题.经改进,设计了"三步法"工艺即二次矫直加一次磨修工艺.该方法妥善解决了中低碳和低合金结构钢表面耳子缺陷处理时间长、合格率低的生产难题,使清除小圆钢表面耳子缺陷简便快捷,生产效率高、成本低;同时,圆钢的不圆度、平直度明显改观,产品合格率达100%.     

经济型Ⅲ级热轧带肋钢筋的生产实践

介绍了济钢第一小型轧钢厂利用穿水冷却工艺技术,减少微合金元素的加入量,试制Ⅲ级热轧带肋钢筋的生产过程.结果表明:铌含量控制在0.005%～0.015%范围内,规格为Φ16～Φ25mm、Φ25～Φ28mm、Φ32mm以上的热轧带肋钢筋穿水后终冷温度分别控制在800～830℃、780～810℃、750℃以下,热轧态、时效及焊接性能均能满足标准要求且余量较大,钢筋低成本优势明显.     

长城特钢GCr15轧后控冷解决碳化物网状问题浅析

通过对Φ12-14mmGCr15盘元碳化物网状的理论探讨和研究，在生产过程中采用控制冷却的方式，达到控制碳化物的析出及网状级别的目的，最终解决长城特钢生产Φ12-14mmGCr15盘元网状的问题。     

Φ670/Φ254*1700mm铝箔粗中轧机轧制过程中常见的板形缺陷及控制

本文结合生产实际,直观地介绍了Φ670/Φ254*1700mm铝箔粗中轧机轧制过程中常见板形缺陷的识别及产生原因,并通过控制和改进设备检测等方式来提高板形质量,生产中取得了良好效果.     

优化连轧工艺 提高圆钢质量

杭钢小连轧生产的圆钢曾经存在表面擦伤、头尾耳子和直径偏差大等质量问题，主要原因在于加热质量不理想、粗轧机组孔型和导卫结构不合理、精轧机组活套控制效果不佳和质量检测反馈周期长等。采取相应措施后，圆钢产品合格率从97．06％提高到99．09％。     

大规格轴承钢GCr15SiMn的试制开发

莱钢特钢事业部采用热装铁水+废钢→100 t电炉冶炼→LF精炼→VD真空脱气→连铸(Φ500 mm)→入坑缓冷→加热→Φ1350×1+Φ950×4+Φ800×2轧制→入坑缓冷→精整的工艺流程生产Φ120 mm GCr15Si Mn轴承钢,通过优化冶炼工艺、保护浇注、弱二冷、控制加热、大压缩比轧制等措施,开发的GCr15Si Mn轴承钢成分均匀,纯净度高,氧含量控制在(9~10)×10-6,碳化物带状级别均在1.5以下,液析0.5级,各项指标完全达到技术标准要求。     

带肋盘圆生产工艺实践与研究

结合带肋棒材的生产经验和线材轧机的工作特点,对Φ6mm、Φ8mm、Φ10mm和Φ12mm四种规格带肋盘圆的孔型系统进行了设计,在此基础上制定了合理的轧制工艺制度,同时,采用标准斯太尔摩冷却工艺对轧后产品进行冷却控制.为进一步保证工艺制度的稳定性和可靠性,分别对辊径尺寸的配置、吐丝温度和冷却速度等进行了实验性分析.     

5 000 mm宽厚板头部厚度超差原因及控制对策

 某5 000 mm宽厚板生产线轧制厚板时头部0.2～1.0 m范围内厚度超差较严重,极大地影响了产品尺寸精度与成材率。究其原因为轧制力预报偏差较大及头部辊缝补偿过度使得实际辊缝偏小,造成头部厚度偏薄,且随着钢板厚度越厚,该现象越明显。通过对L2轧制力设定模型及L1头部厚度控制系统的相关参数进行优化,经多次工业试验及应用,取得了显著效果,头部厚度合格率由原来的50%提高到90%以上。     

莱钢棒材厂大圆钢生产线工艺装备技术创新与优化

介绍了莱钢棒材厂通过对大圆钢生产线工艺装备技术进行创新与优化，新建40 t/h空气单蓄热端进侧出推钢式连续加热炉，降低煤气消耗，提高加热效率；新建高刚度短应力线φ650 mm成品精轧机，提高尺寸控制精度，减少了耳子、划伤等外观缺陷，大圆钢成材率和实物质量得到了明显提高；增加连接导板，实现两架单机架轧机的工艺衔接；通过对生产线的工艺优化，实现了产品质量的升级，同时使设备潜力得到了充分的发挥。     

鞍钢2150ASP生产线大调宽轧制工艺的开发应用

介绍了鞍钢2150ASP生产线立辊轧机大调宽轧制工艺的开发及应用情况。通过恒力矩控制技术开发、轧制工艺制度优化实现了大调宽轧制;通过调整控制参数,减小了由于大调宽轧制造成的带钢头尾失宽量。2150ASP生产线粗轧立辊调宽量从设计的50inin增大为90mm,调宽能力得到大幅提升,保证了产品实物质量。     

极限大规格H型钢工艺开发

受制于生产过程中头尾尺寸不合、表面质量缺陷、成材率低等轧制难点,国内极限大规格H型钢一直未能实现批量化生产。本文根据BD轧延工艺思想,从原料管控入手,通过提高铸坯质量、优化粗轧后腹板厚度参数、合理分配精轧压下量等手段来解决表面质量和尺寸精度问题,最终实现了H1000×300规格H型钢的连续稳定生产,填补了极限大规格H型钢的批量生产的国内空白。其一检合格率及成材率分别达到85%及90%以上,综合效益超过其它大规格水平,同时在消除头尾尺寸超标及保障稳定轧制等方面积累了经验。     

模块化精轧技术在不锈钢高线中的应用

采用数值分析、有限元分析、实验室试验等方法研究了高速线材精轧变形宽展影响因素及宽展模型、模块化精轧机耦合刚度及刚度模型、高速轧制时咬钢速降控制策略。针对某不锈钢高速线材生产线精轧机组长期存在的稳定性差、收放料型不准确导致的产品尺寸精度波动大的问题进行升级改造,通过高适应性孔型系统、高刚度模块化高速轧机、高速轧制速降控制技术实现了模块化精轧技术在不锈钢高线中的应用。针对爬坡段易划伤问题,将滑动摩擦式爬坡导槽优化为滚动摩擦式三辊导槽,并将精轧前侧活套调整为立活套。改造后生产结果表明,模块精轧机运行稳定,锥箱振动值小于2.8 mm/s,精轧机组出口料型尺寸精度较改造前提高20%以上,最终产品尺寸精度及表面质量均得到了明显改善。     

油膜厚度补偿在冷连轧机自动厚度控制系统中的应用研究

介绍了油膜厚度补偿控制的原理,实测了某1 450 mm冷连轧机在不同轧辊转速和轧制压力情况下的辊缝变化值,进而利用查表法并结合插值的方法实现了油膜厚度补偿控制,从而有效提高了升降速时带钢厚度控制精度,降低了头尾超差段长度,提高了同带差控制精度和带材成材率。     

GCr15轴承钢棒材连轧过程的二维和三维模拟

借助商业有限元软件MSC.Marc建立了GCr15轴承钢150 mm×150 mm坯至φ32 mm棒材的12道次连轧过程的二维和三维模型,并对比了二维和三维模型对轧制过程轧件截面形状、温度的模拟结果。结果表明,与三维模型相比,二维模型模拟得到的轧件截面宽展偏大,但计算效率较高,得出的温度曲线接近三维模型的模拟结果;给定工艺参数的三维模拟较二维模拟准确;模型模拟得到的出口轧制速度和温度与实测值吻合。     

T91钢热连轧管过程力学参数的有限元分析

应用三维有限元模拟仿真技术,对Φ169 mmx6 mm T91无缝钢管8机架浮动芯棒连轧管过程, 进行有限元模拟与仿真分析,获得各机架横断面等效应力分布以及轧制力、芯棒力和力距的变化特点。提岀 增加前3机架轧制力,降低第4机架轧制负荷,使连轧管过程轧制力参数合理分布     

宝钢2030冷轧厚带头轧制控制过程的研究与改进

对于冷轧薄板而言,厚带头轧制是一项极为重要的技术,它直接影响了带钢成品的头尾超差长度.文章对宝钢2030mm冷连轧机所采用的厚带头轧制模型进行了充分的研究,从控制过程上分析出该模型本身存在的严重缺陷.通过对现场生产数据的多次采集与分析,给出了一种完全适合生产实际的模型改进方法,有效地解决了厚带头轧制时头尾超差严重的问题,具有很大的经济效益.     

热轧板坯头部翘曲机器视觉检测与BP神经网络预测控制

为解决热轧粗轧阶段板坯头部翘曲自动控制问题,以某2 250 mm热轧线粗轧机组为对象,介绍机器视觉检测原理及其在热轧生产线检测位置及检测结果的表征方式。通过分析影响板坯头部翘曲的因素,建立了9-10-6-1的4层BP神经网络预测模型,以现场检测数据为样本对网络进行了训练和预测验证。结果表明,神经网络模型预测精度符合现场的控制要求,这为热轧过程头尾翘曲自动控制和生产的无人值守奠定了基础。