GCr15轴承钢棒材连轧过程的有限元模拟

通过Gleeble-1500热模拟试验机对GCr15轴承钢(/%:0.99C,0.31Mn,0.24Si,0.010P,0.003S,1.44Cr,0.01V)热轧材进行800~1 150℃,变形速率0.1~3 s~(-1),变形量0.7的等温压缩变形试验。采用已建立的Hensel/Spittel变形抗力模型,运用LARSTRAN/SHAPE有限元模拟软件对200 mm×200 mm连铸方坯连轧Φ70 mm GCr15轴承钢棒材10道次热连轧过程进行三维热力耦合有限元模拟。通过分析各道次轧件温度场、应力应变场、宽展及轧制力参数的变化规律,预测了轧件在第5道次最有可能在角部出现裂纹,因此在轧制过程应减小第5道次变形量,防止产生裂纹;各道次出口处轧件横截面宽度、高度尺寸的模拟值与实测值的相对误差分别为0.40%~5.90%和0.28%~6.11%。     

不同钢种对全浮动芯棒钢管热连轧过程影响的模拟分析

针对不同钢种的Ф152.5mm×5.75mm规格无缝钢管8机架连轧过程进行了测试,并应用三维有限元模拟仿真技术进行了有限元建模与仿真分析。通过与实测结果对比,建立的有限元模型及其边界条件合理可靠。模拟结果表明,连轧管内壁要承受较大作用力和塑性变形,需对芯棒表面进行较好润滑;连轧管机组减壁主要发生在1~4机架上,约占总减壁量的60%以上;20钢各道次外直径和壁厚变化好于T91钢;随道次增加,钢管拉应力增大,是导致钢管内表面出现拉凹的重要原因。     

SCM435冷镦钢盘条轧后控制冷却工艺研究

研究了不同冷却速度对SCM435冷镦钢盘条组织性能的影响。结果表明:当吐丝温度为850℃、冷却速度为0.22℃/s时,盘条的金相组织为珠光体 铁素体,晶粒度8~9级,脱碳层(0.2~0.5)D%,盘条的力学及冷镦性能良好。     

TRIP带钢轧后冷却过程温度场的有限元模拟

应用有限元模拟仿真计算，对相变诱发塑性(TRIP)带钢在连轧机精轧后由850～890℃快冷至700℃，经几秒钟短暂空冷再第2次快速水冷至卷取温度400℃的冷却过程的温度进行了分析计算。分析结果得出，3mmTRIP带钢厚度方向的温差较小，而8mmTRIP带钢厚度方向温差明显增大。因此TRIP带钢在2次快速冷却后和卷取前应有适当的空冷时间以降低TRIP带钢卷取时表面和厚度方向中心处的温度差。     

连轧37Mn5钢棒材有限元模拟及孔型系统优化

用Marc对热连轧37Mn5钢棒材的应力、应变、温度以及轧制力等参数的变化特点进行有限元数值模拟,分析连轧棒材孔型对轧材质量缺陷的影响,根据模拟结果对热连轧棒材的孔型方案进行优化,达到提高轧材质量的目的.     

T91钢热连轧管过程力学参数的有限元分析

应用三维有限元模拟仿真技术,对Φ169 mmx6 mm T91无缝钢管8机架浮动芯棒连轧管过程, 进行有限元模拟与仿真分析,获得各机架横断面等效应力分布以及轧制力、芯棒力和力距的变化特点。提岀 增加前3机架轧制力,降低第4机架轧制负荷,使连轧管过程轧制力参数合理分布     

开轧温度对42CrMo4钢轧制动态组织变化影响的有限元模拟

应用LARSTRAN/SHAPE有限元模拟软件对42CrMo4合金钢箱形孔型轧制过程进行三维热力耦合有限元模拟.用粘塑性有限元理论模拟轧制过程各时间离散步的局部量包括等效应力、等效应变、等效应变速率、温度分布等,由此计算动态再结晶和晶粒大小的变化.通过模拟研究得出开轧温度≥1 050℃时,42CrMo4钢动态再结晶显著增加,生产42CrMo4钢棒材的合适开轧温度为1 050～1 100℃.     

低合金宽薄板轧制过程的有限元模拟

根据热模拟试验结果,建立了Q345的变形抗力数学模型,并写入MARC用户材料子程序,采用弹塑性有限元法模拟了低合金高强度宽薄板的轧制过程,对轧制过程中的温度场、应力应变场进行了热力耦合分析,实现了轧件不同道次间的温度与形状遗传,优化了轧制规程,模拟结果表明,轧制力和轧制力矩的模拟误差在10%以内,对今后生产高强度宽薄板具有较强的指导作用.     

H型钢冷却过程温度场模拟

利用大型有限元软件ANSYS对冷却过程中温度场进行了模拟计算,得到了热轧H型钢轧后冷却过程中温度场变化规律,并把计算值与实际值进行了比较,结果表明,计算值与实际值之间波动很小,整体而言二者吻合较好。     

退火工艺对以CSP热轧带钢为冷轧基板的SPCD性能影响

通过工业试验,研究罩式退火工艺对CSP热轧带钢作为冷轧基板生产的SPCD深冲性能的影响。还研究了罩式退火时,钢卷的堆垛位置对产品性能的影响。