鞍钢1780mm精轧机热轧油应用实践

介绍了鞍钢1780mm生产线精轧机组热轧油品的选择，及对热轧油工艺参数和喷油系统调整和优化情况，并对高速钢轧辊的工艺润滑技术进行了试验研究。通过对比试验，证明其热轧油品选择及喷油系统工艺参数优化是较成功的。     

鞍钢热轧带钢厂智慧制造发展研究

通过分析国内外钢厂智慧制造发展情况,并结合鞍钢股份有限公司热轧带钢厂信息化现状,贯彻落实公司两化融合顶层设计及发展规划,制定热轧带钢厂智慧制造发展方向。从生产、质量管控智能化,设备智能管控与分析预警,高效率智能装备,智能安全,自动化轧钢、集控等方面,实现无人化、少人化,操检合一、集中管控,提质增效、安全节能,自动化轧钢程度提升,设备状态监控。打造智能化、高效率、低成本的绿色热轧产线。     

1700生产线热轧工艺润滑系统开发与应用

针对1700生产线实际,通过吸收国内外热轧工艺润滑先进技术,开发设计了一套热轧工艺润滑系统.介绍了该润滑系统的设计思路、调试过程及应用情况.     

热轧宽带钢自由规程轧制中机型的配置

为了提高自由规程轧制中热连轧机的板形调节能力,提出了热轧宽带钢的机型配置方案。新机型的特点在于轧机的上游机架采用线性变凸度工作辊技术,下游机架使用锥形工作辊技术,全机组采用变接触轧制技术和强力弯辊。生产实绩表明,新机型配置方案使得宽带钢热连轧机板形控制性能大幅提高,能够适应自由规程轧制的需求。     

低碳低硅无铝(低铝)相变诱发塑性钢的开发

编号:2010125获奖等级:壹等项目简介:项目属于钢铁材料加工制造工艺技术领域。随着安全、环保、节能等要求不断提高,汽车轻量化进程成为发展的必然趋势,而先进高强钢的开发和应用是实现汽车轻量化的重要措施之一。作为先进高强钢的相变诱发塑性(TRIP)钢,以其优异的强度和成形     

高钛低碳钢中Nb、Ti的析出行为

通过热力学计算和实验观察,对一种高钛含铌钢中Nb、Ti的析出行为进行研究.结果表明:实验钢中的铌的氮化物和碳化物在液相和凝崮过程中不能生成;氮化钛在凝同过程中析出,碳化钛在凝固末期形成;在奥氏体相中,实验钢中的Nb、Ti碳氮化物析出的先后顺序为TiN>Nb(CN)>NbC>TiC;铸坯中的析出相主要为氮化钛,而成品板材的二相粒子均为Ti、Nb复合的C、N化物.     

鞍钢2150ASP自由程序轧制技术

 为了解决鞍钢2150ASP生产线炼钢、连铸和轧制线之间相互影响与相互制约的问题,通过开发LVC工作辊和ASPB支持辊、在精轧机组应用高速钢工作辊和热轧工艺润滑、轧制计划动态编制等一系列相关技术,实现了具有ASP特点的自由程序轧制技术。实际应用效果表明,在保证带钢凸度和平直度精度的前提下,可实现不同钢种、不同厚度和不同宽度带钢的混合轧制,并且同宽轧制长度达到了100km,逆宽轧制达到了300mm。推行自由程序轧制后,连铸坯的直装率达到了60%以上,热装率达到了85%以上。     

高强度管线钢热轧板形控制技术的研究

随着高强度管线钢的广泛运用,管线钢的板形问题越来越受到关注.由于管线钢强度大,精轧温度低,各机架轧制力普遍较大,板形难以控制.在鞍钢2150热连轧机上游机架F2到F4使用自主研发的LVC工作辊以及相应的窜辊和弯辊策略,下游机架采用常规工作辊长行程窜辊,支持辊全部采用变接触轧制技术,使得现场轧制高强度管线钢的板形控制水平得到了大幅度的提高,带钢出口凸度的合格率由原来的18.79%提高到96.27%,并且延长了换辊周期.现在该项技术已经在鞍钢2150热带钢轧机实现上机稳定运行.     

2150ASP热轧带钢板形控制技术的研究

ASP生产线是一种新型短流程热轧带钢生产线,其独特的生产组织方式和品种结构对精轧机组的板形控制能力要求较高,一套常规轧辊辊型很难同时兼顾所有品种带钢的板形。在2150ASP生产线,通过采用LVC工作辊辊型技术,ASPB支持辊辊型技术,制定合理的板形控制策略,配置切实可行的带钢板形自动控制系统等一系列手段,大大提高了精轧机组的板形控制能力,一套辊型可适应所有品种对板形的要求,并且在保证带钢板形控制能力的前提下,换辊周期明显延长,工作辊换辊周期达到了70~100 km,支持辊换辊周期达到了20万~40万t,不仅提高了生产效率,同时也为2150ASP生产线实现自由程序轧制奠定了坚实的基础。     

ASP小交叉轧制工艺研究

针对鞍钢1700mm中薄板坯连铸连轧生产线的两座加热炉尺寸及烧钢能力不同,开发了小交叉轧制生产工艺.该工艺可根据加热炉的烧钢能力、板坯铸机的拉速、板坯尺寸及入炉和出炉温度,优化出两座加热炉的出钢比例系数,同时可在轧制过程中对两座加热炉进行分炉学习.采用小交叉轧制工艺,不仅可使炉内的板坯在炉时间较均衡,出炉温度波动小,产品尺寸精度高,而且加快了出钢节奏,提高了产量.