Al_2O_3对氮化硅陶瓷致密度的影响

用自蔓延高温燃烧合成氮化硅粉料,采用Y203-Al2O3-AlN液相烧结体系,通过改变Al2O3的含量考察了Al2O3成分对烧结体及素坯致密度的影响.测试了烧结体收缩率、烧失率.并对比了两种不同粒度氮化硅原料的烧结情况.结果表明,烧结体密度随着Al2O3的加入和含量的增多而降低,素坯密度在Al2O3含量小于7%时基本保持不变,当增加至7%质量分数后也趋于下降.含量达到10%以后,样品的烧失率和收缩率急剧增高.粒度小的粉料烧结体密度高.     

低温共烧多层陶瓷基板烧结收缩控制技术

低温共烧多层陶瓷基板烧结收缩率的控制很重要,本文通过控制粉料粒度、流延粘合剂比例、热压叠片压力和烧结曲线等,可将收缩率控制在14％±0.4％内。     

两步烧结对SiC/纳米SiB6复合陶瓷性能的影响

以纳米SiB6颗粒为增强相,YAG为烧结助剂,采用无压液相烧结技术制备了SiC/纳米SiB6复合陶瓷,主要研究两步烧结对复合陶瓷烧结特性和力学性能的影响。研究结果表明,两步烧结对复合陶瓷的烧结性能和力学性能有一定的影响。第一步烧结温度由1850℃升至1900℃,SiC/纳米SiB6复合陶瓷的收缩率、失重率和相对密度增加,抗弯强度和维氏硬度整体下降;而第二步烧结温度由1850℃升高到1900℃,复合陶瓷失重率增加,收缩率和相对密度下降,抗弯强度和维氏硬度均有所提高。     

3Y-TZP/CMS材料的粉体制备及烧结性能研究

用共沉淀法制得颗粒尺寸为30—50nm的3Y-Zr02粉体，通过加入不同含量的CMS玻璃粉料作为助烧剂，分别在1300℃和1350℃进行常压烧结，实验结果表明在1350℃下，0．5wt％的CMS加入量可以使3Y-TZP的烧结相对密度达到98％以上。通过SEM观察烧结体表面形貌、用BROOK和GRIGC等烧结和晶体生长理论初步解释了实验中的烧结现象。     

自蔓延合成β-SiC粉制备碳化硅陶瓷

本研究采用自蔓延合成β-SiC粉体,添加硼、碳烧结助剂,在不同的烧结温度下,经过无压烧结制备了碳化硅陶瓷。测试了试样密度、烧失率及收缩率,分析研究了不同烧结温度下样品的致密度。通过对比三组不同烧结助剂配方对烧成品致密的影响,并结合样品的显微结构和相组成分析表征,研究了陶瓷微观形态与表观性能的关系。实验结果表明:烧结助剂B含量为1 wt%、C含量为1.5 wt%时,2000℃下烧结得到的材料致密度最佳,其值为2.77g/cm~3。     

球磨过程对α—Al2O3注浆成形的影响

对平均粒径为１．４μ的α－Ａｌ２Ｏ３以ＰＡＡ为分散剂，以石膏为模具，进行了注浆成形，并在１６００℃下烧结３小时。料浆的球磨过程中对生坯的相对密度，烧结体的收缩率及其抗弯强度有很大影响。烧结体的抗弯强度为２３０－３５０ＭＰａ。实验表明：当料浆中ＰＡＡ含量为０．２ｗｔ％，ｐＨ值为８．８时素坯相对密度最大，其值为４９．３％。     

α-Si3N4与γ-Si3N4、α-Si3N4混合粉体超高压烧结的比较研究

以Y2O3-Al2O3-La2O3体系作烧结助剂,在5．4～5．7GPa、1620-1770K的高温高压条件下进行了α-Si3N4与γ-Si3N4、α-Si3N4粉体的烧结研究,并探讨了烧结温度及压力对烧结体性能的影响。实验结果表明：α-Si3N4、γ-Si3N4完全相变为β-Si3N4;在相同的烧结条件下,α-SigN4比γ-Si3N4、α-Si3N4混合粉体烧结试样的相对密度、维氏硬度高。α-Si3N4与γ-Si3N4、α-Si3N4混合粉体烧结试样的最高相对密度与维氏硬度分别为98．78％、21．87GPa和98．71％、21．76GPa。烧结体由相互交错的长柱状β—Si3N4晶粒组成．显微结构均匀。     

复相α—β—sialon陶瓷的微波反应烧结

微波烧地因具有极快的加热和烧结速度及内在性和体积性加热等特征使制品有潜力均匀地烧结，并获得较高的密度和均匀的微观结构通过适当的保温方式，名义组成为α：β＝２０：８０的复相α－β－ｓｉａｌｏｎ陶瓷在２．４５ＧＨｚ单模腔微波烧结系统于１６５０℃保温１０ｍｉｎ能完全反应，烧结致密，获得较高的密度和较小的晶粒尺寸及好的力学性能。     

浅析陶瓷收缩率与成形压力、坯体密度的关系

本文研究了特种陶瓷原料在不同压力下等静压成形后坯体密度的变化和坯体烧成后的收缩率变化规律,结果表明等静压成形压力越大,坯体密度越大,烧结后的收缩率越小;对于同类原料,烧失率越大,烧成收缩率越大。     

球磨过程对α－Al_2O_3注浆成形的影响

对平均粒径为１．４μ的α－Ａｌ_２Ｏ_３以ＰＡＡ为分散剂，以石膏为模具，进行了注浆成形，并在１６００℃下烧结３小时。料浆的球磨过程对生坯的相对密度，烧结体的收缩率及其抗弯强度有很大影响。烧结体的抗弯强度为２３０－３５０ＭＰａ。实验表明：当料浆中ＰＡＡ含量为０．２ｗｔ％（以Ａｌ_２Ｏ_３干基为准），ｐＨ值为８．８时素坯相对密度最大，其值为４９．３％。料浆中颗粒的充分分散有助于提高素坯的相对密度及烧结体的抗弯强度。建议在浇注前对料浆进行充分球磨。     

低温放电等离子烧结法制备氮化硅陶瓷

分别以MgO-Al2O3或MgO-AlPO4作为烧结助剂,采用放电等离子体低温快速烧结方法制备了主相为α相的Si3N4陶瓷材料.采用X射线衍射和扫描电子显微镜分析了样品的物相组成和显微结构;研究了烧结助剂及其含量、烧结温度对陶瓷样品的相对密度与力学性能的影响.结果表明:当采用4%质量分数,下同)MgO-4%Al2O3烧...     

低温无压烧结氮化硅陶瓷的相变及致密化研究

采用氧化铝（Al2 O3）和氧化钇（Y2 O3）为烧结助剂,利用无压烧结工艺在低温下制备氮化硅陶瓷材料。利用XRD和SEM等着重研究了无压烧结氮化硅陶瓷低温阶段时的物相组成及其致密化。结果表明：当添加剂含量为10％,烧结温度高于1430℃时,α→β相转变较快;当烧结温度达到1510℃时,α相全部转变为β相。     

烧结温度对煤矸石多孔材料物相与性能的影响

以煤矸石为原料、硅溶胶为胶凝剂泡沫胶凝法制备煤矸石多孔材料,研究烧结过程中的物相变化和烧结温度对多孔材料抗压强度和线收缩率的影响.研究结果表明,500～800℃烧结时在低衍射角衍射峰强度降低、某些衍射峰消失,煤矸石中高岭石脱水生成偏高岭石;1150℃烧结时发生α-石英向α-鳞石英的相变和Al2O3与SiO2反应生成莫来石而出现鳞石英相与莫来石相.随着烧结温度的升高,多孔材料抗压强度和线收缩率均逐渐增大.密度约0.8 g/cm3的煤矸石多孔材料1000℃烧结后抗压强度3.85 MPa,线收缩率6.89％.     

天然羟基磷灰石生物陶瓷的制备及性能表征

用兽骨经过焚烧得到天然羟基磷灰石,采用超细粉碎法制备了亚微米羟基磷灰石粉体,进行了制备工艺的优化,同时结合SEM,XRD等分析测试手段对获得的粉体进行了组分、颗粒尺度分布和微观形态分析。采用固相烧结技术制备天然羟基磷灰石生物陶瓷,确定了烧结工艺参数,即烧结温度在1250℃,成型剂的最佳添加量为6%,烧结时间4h。测得其陶瓷样品的烧失率为3.19%,密度为3.04g·cm-3。利用X-射线衍射和扫描电子显微电镜（SEM）对生物陶瓷样品的晶相组成和形貌进行了表征。     

热压工艺对沥青/中间相炭微球材料致密度及其性能影响的研究

以中间相炭微球为原料，沥青为粘结剂，通过特定热压烧结工艺对其进行烧结，制得各向同性炭块。研究了沥青加入量及烧结过程中加压过程的不同对炭块的密度和弯曲强度的影响。结果表明，当沥青加入量较低时（＜20％），炭块的密度呈现出随着沥青含量的增加而增大的趋势，其密度最大值为1．79g／cm^3,而炭块的弯曲强度却随沥青的含量有一个极大值为59．6MPa；并且在烧结过程中不至于使炭块开裂的前提下，炭块的密度呈现出随着加压时间的增加而增大的趋势，说明要取得性能良好的整体炭块，需要有一个最佳的沥青含量。     

添加MgO及烧结参数对莫来石形成的影响

对添加MgO及烧结参数对莫来石形成和致密化影响进行了研究。采用扫描电子显微镜,对粉末形态和烧结试样的显微结构特征进,亍描述。采用X射线衍射对烧结试样中相的特征进行观测。依据阿基米德原理采用密度和量化,测定烧结试样的密度。结果发现,MgO的添加不仅影响莫来石的形成,而且也促进了颗粒的生长。对于含有MgO0％、1％、2％的试佯仅有莫来石形成。而除莫来石之外,Al2O3存在于含MgO3％的试样之中。更高的MgO含量（4％、5％和6％）,形成三种相,即莫来石、Al2O3和尖晶石。与更高的烧结温度相对应,对于所有烧结时间和更高的密度,添加MgO1％所有试样的密度增加。在更高的MgO含量状态下,几乎在所有烧结温度下．更高的温度导致更低的密度并且更低的温度导致更高的密摩。     

TiO_2-MgO-CaO复相添加剂对ZrO_2陶瓷低温烧结性能影响

以氧化锆粉末为原料,探究TiO_2-MgO-CaO复相添加剂对氧化锆陶瓷低温烧结性能的影响。本文主要在改变添加剂比例及烧结温度情况下,对烧结产品的体积收缩率、体积密度、洛氏硬度进行测试分析。结果表明:在1400℃下烧结的产品性能更加优越,同一烧结温度下复相添加剂TiO_2∶MgO∶CaO比例为1.5∶1.5∶2.0时烧结产品的硬度更高,体积收缩率以及体积密度更大。     

烧结助剂添加量对微波烧结3Y-TZP/Al2O3复相陶瓷性能的影响

本文分别以TiO2和MgO纳米粉体为烧结助剂,采用微波烧结技术制备了3Y-TZP/Al2O3复相陶瓷.研究了烧结助剂含量对材料相组成、致密化及力学性能的影响,通过XRD分析了复相陶瓷中t-ZrO2相的相对量变化,并采用SEM观察了弯曲断裂断口形貌.结果表明:随烧结助剂添加量的增加,微波烧结复相陶瓷的致密度、硬度和弯曲强度均有所增加,均优于传统烧结性能,陶瓷颗粒更细.烧结助剂添加量为0.2wt％ MgO、0.4wt％ TiO2,在1300℃微波烧结30 min时试样的致密度为98.1％,显微硬度和抗弯强度分别达18.9 GPa和626 MPa.     

ZrSiO4/Al2O3复相耐磨陶瓷球的烧结工艺研究

以ZrSiO4和α-Al2O3为原料,采用Al2O3-ZrSiO4高温原位烧结反应原理,分别以氧化铝含量为50%,60%,70%,80%的不同比例进行制备、烧结,来制造ZrSiO4/Al2O3复相耐磨陶瓷球。测定其物理性能,研究了不同铝含量对复相耐磨陶瓷球的密度、耐磨性、以及烧结性能的影响,为实际的生产应用奠定了可靠的基础。     

Preparation and Performance of Novel Ceramic Interconnect Materials （Pr0.5Nd0.5）0.7Cao.aCrO3-δ-Sm0.1Gd0.1Ce0.8O1.9

采用络合燃烧法制备（Pro5Ndo5）07Ca0.3CrO3-δ（PNCC）-Sm0.1 Gd 0.1Ce0.8O2-δ（SGDC）复合陶瓷连接材料。利用X射线衍射仪和扫描电子显微镜对烧结体的物相和微观结构进行了表征,采用四端探针法测量电导率。结果表明：PNCC和SGDC在高温烧结时具有稳定的物相和良好的化学相容性,SGDC掺杂量为5％（质量分数）的样品,在1400℃烧结5h,相对密度高达97．1％;700℃时,烧结陶瓷体在空气和氢气气氛中的电导率分别为47S／cm和4S／cm;室温至1000℃范围内,样品的热膨胀系数为10．4×10^-6 K^-1,与中温电解质的热膨胀系数接近,说明SGDC掺杂的PNCC体系有望成为良好的中温固体氧化物燃料电池复合连接材料。