长玻纤增强聚丙烯在汽车翼子板上的应用

对不同玻纤质量分数的LFT-PP粒料国标注塑样条,进行拉伸、弯曲、冲击等性能测试分析,结果表明:玻纤试样的拉伸强度、弯曲强度以及冲击强度均随玻纤质量分数的增加而提高;样品断裂延伸率随玻纤质量分数变化不明显,弯曲挠度随玻纤质量分数增加而减小;其中质量分数40％的玻纤试样拉伸强度达到145 MPa,弯曲强度高达170 MPa,简支梁缺口冲击强度为27 kJ/m2,表现出优异的力学性能.将质量分数40％玻纤的长纤粒料注塑成汽车翼子板制件,制品通过了汽车塑料制品各项测试并完成装配.     

JSTAMP/NV自动报告书功能详解及其应用

为使冲压仿真工程师高效地整理仿真结果并生成仿真报告,介绍JSTAMP/NV软件的自动报告书功能及其操作流程;以自动生成汽车翼子板的拉深工序的仿真报告为例,详细说明JSTAMP/NV自动报告书功能的使用.该功能可显著减少制作仿真报告的工作量.     

翼子板门轴侧棱线不顺的原因及解决方案

对汽车翼子板棱线不顺问题产生的原因及解决方案进行阐述,通过对制件造型和现场调试2个方面进行分析,制定了棱线不顺问题的解决方案,提升了翼子板成形的质量,缩短了研发周期,为冲压项目开发的顺利开展奠定了基础。     

翼子板冲压回弹优化方法及应用

以翼子板为研究对象,针对其冲压回弹问题,分析回弹产生的原因,并提出翼子板各区域回弹的工艺优化方法,利用AutoForm模拟软件验证了方法的有效性.实际案例结果表明:CAE分析技术可对回弹进行有效判定,回弹工艺优化方法可实现部分回弹的有效控制。     

轿车前大灯与翼子板间隙问题分析与处理

汽车的外观品质是衡量整车质量的重要指标,而汽车前部综合问题更是外观品质提升的重点和难点.针对某轿车车型的前大灯与翼子板的间隙匹配问题,通过3DCS三维尺寸链分析软件进行分析,明确前大灯的定位方式、装配工艺、前大灯精度、翼子板冲压精度为主要影响因素.通过优化前大灯的定位方式及结构、装配工艺,提升前大灯精度、翼子板冲压精度等措施并结合实车装配验证,使前大灯与翼子板的匹配间隙由3.5±1.5mm降低到1.1±0.7mm,达到DTS的设计要求,极大提升了整车外观的品质.     

车身外覆盖件抗凹性CAE分析及轻量化

抗凹性是评价车身外覆盖件性能的重要指标。本文以车身翼子板为例,对车身翼子板进行减重,用CAE模拟分析了其抗凹性,并提出优化措施。     

翼子板合并件修边排料工艺优化设计

针对翼子板合并件在修边工序中存在合并部位废料排出困难的问题,对原修边工艺进行了分析和优化,设计了一种"冲孔+分切"的修边排料工艺方案,有效解决了翼子板合并部位废料排出困难问题,对同类零件的工艺设计具有参考意义。     

翼子板轮罩区废料排出不畅问题的改进

通过对某车型翼子板零件特点、现有废料切刀布置以及废料运动轨迹进行分析,重新设计并改进了废料切刀布置后,改善了生产时废料排出不畅的问题,提高了生产效率。     

翼子板轮弧圆角不顺解决对策

根据汽车翼子板结构特点及成形机理,分析了翼子板轮弧位置翻边圆角不顺的原因及解决对策,为汽车翼子板的工艺设计提供思路、积累经验。     

汽车翼子板成形工艺分析及对策研究

从汽车翼子板成形质量问题的研究出发,通过研究问题单和现场调研,深入探讨汽车翼子板成形工艺和在发动机盖配合处、大灯配合处、轮罩尾部扭曲、门板配合处的成形工艺性,得出了汽车翼子板主要成形质量问题的对策.这能为翼子板模具设计提供理论依据.