浅议组合钢板梁接头的合理设计

介绍了组合钢板梁桥的设计特点,针对纵横梁体系钢板梁的结构特点,结合实桥制造、安装经验,分别对主纵梁主角焊缝、主纵梁与横梁连接、节段间连接等进行了探讨及研究,给出了典型接头的合理构造细节。     

一种采用铝合金型材的纵梁前段连接件结构设计

基于某电动跑车平台车身主体结构,设计了一种基于型材结构的纵梁前段连接件方案,进行了碰撞性能仿真分析,结果表明型材结构形式简单,能够满足碰撞性能要求,且能够实现满意的轻量化效果,证明型材结构是一种可行的纵梁前段连接件方案。     

汽车后纵梁变强度热成形工艺

以汽车变强度后纵梁零件为研究对象,采用板料整体加热、模具差速冷却板料的热成形工艺,对后纵梁零件的生产工艺进行了优化。相对于等强度后纵梁零件的热成形工艺,变强度热成形工艺在软区增加了加热系统,降低了零件软区的冷却速率,在零件硬区和软区实现差速冷却,最终得到变强度后纵梁零件。模具设计首先是基于该零件的变强度特性以及结构特点,基于热成形工艺技术,对整个零件成形后硬区和软区的温度分布、硬度分布和马氏体相含量分布进行了成形数值模拟。通过数值模拟优化了后纵梁零件的成形工艺参数,并将优化后的工艺参数用于指导零件的实际生产。通过对试制零件硬区和软区的屈服强度、抗拉强度、伸长率、硬度、变薄率和微观组织的检测和分析,显示试制的变强度后纵梁零件达到设计要求。     

纵梁前段全工序回弹预测与控制

目的结合高强度钢板纵梁前段工艺难点及特征,提出对该零件回弹进行预测和控制的方法。方法采用经验设计和CAE分析技术相结合的方法,对零件全工序成形及回弹过程进行了仿真模拟分析,同时对零件产生回弹的原因进行了深入分析,提出了回弹问题的解决方案。结果通过采取有效措施对回弹进行控制,成功解决了零件质量问题,回弹控制在了1 mm之内,平均合格率达到了91.8%,满足了装车要求。结论全工序CAE分析可有效预测高强度钢板梁类零件的成形质量缺陷和回弹状态,并指导工艺设计和模具型面补偿,合理的梁类扭曲回弹解决方案为类似零件模具的开发提供了参考。     

卡车模压纵梁质量控制探讨

模压工艺作为一个大批量、高效率可复杂成形的生产工艺,目前仍是卡车纵梁生产的主要生产方式之一。模压工艺对提升纵梁质量控制有着重要意义。主要探讨如何从模具设计、机床参数控制、板件冲压性能等方面着手提升纵梁质量控制能力。     

载货车纵梁的制造工艺及装备

总体来说,载货汽车纵梁的制造工艺主要分为三个工序内容:落料、孔加工和成形加工。其整体制造工艺流程则为上述三种工序内容的部分或全部组合。载货汽车纵梁是各种轻型、中型及重型载货汽车车架的主要构件,载货汽车车架一般由左右两根纵梁和几根横梁组成,车架作为整个汽车的基体,是组装发动机、传动系统、悬架、转向系统等各部件的骨架,承受来自车身内外的各种载荷作用。同时,由于载货车车架的结构尺寸较大,各部件之间的装配工艺比较严格,其结构形式及加工工艺直接影响到重型载货汽车的品质。     

Red X工具在分析前纵梁尺寸偏差问题中的应用

以前纵梁尺寸偏差问题解决为例,介绍运用RedX红叉工具分析、解决实际车辆配合问题.     

提高纵梁中圆弧形型面装配精度的方法

针对纵梁中圆弧形型面装配过程中出现的问题,提出冲压件应达到的尺寸精度要求,根据尺寸精度要求优化冲压工艺和模具结构,对圆弧形型面进行分段整形,优化零件数据结构,对影响零件尺寸精度的结构进行分解和优化,避免负角、不同冲压方向、不同受力方向等问题的出现。     

拼焊板前纵梁充液拉深数值模拟研究

拼焊板技术作为一项新的板料成形技术,兼有汽车覆盖件分离成形和整体成形的优点,对汽车轻量化的研究具有重要的现实意义。然而,由于拼焊板两侧材料性能及厚度差等因素都会使其成形性能与传统光板的成形     

浅析采用多用型纵梁的车架设计

设计了一种兼顾1020两驱底盘与猎豹四驱底盘的车架多用型纵梁,依据此纵梁重新设计1020两驱底盘与猎豹四驱底盘的系列车架。通过建模、有限元分析以及实验验证,采用多用型纵梁的系列车架符合设计要求。