分离器中心筒脱落原因分析

通过对分离器中心筒进行化学成分分析、拉伸试验、硬度试验以及金相低倍和高倍组织观察,结合现场勘查情况以及中心筒的服役工况环境,分析讨论了中心筒脱落的原因。结果表明,中心筒内部存在大量宏观气孔、夹渣、异金属等冶金缺陷,铸件致密性较差,是导致吊钩断裂和中心筒整体脱落的主要原因。     

管道式油气水高效分离技术研究获进展

随着油气田开采时间的增长,采出液中含水率逐年增加,部分油田的含水率已达到95%以上,给目前已有的采出液处理工艺带来新的挑战。中国科学院力学研究所研发的管道式油气水高效分离技术,有效解决了目前油气水处理系统所面临的难题,可适用于陆地、海洋平台及井下等不同条件。管道式油气水高效分离技术主要由柱型旋流分离器、导流片型管道式分离器、T型多分岔管路和动态CFU气浮选等组成,突破了传统的采用大型储罐进行油气水分离的作法,使分离效率成倍提高。这种小型、紧凑、高效、快速的分离系统,由于工艺流程简单高效,且可在相对较低     

旋流分离-颗粒床耦合气固分离装备旋流场静压分布

针对一种集旋风分离器和内置颗粒床优势于一体的新型耦合气固分离装备在无灰负荷及固定床操作条件入口环形空间、分离空间和灰斗内静压场进行研究。结果表明，静压沿周向为非对称分布，轴向为非均匀分布，径向则呈中心低两侧高分布；且存在着静压分布的降压区(0?~180?，以入口处为0?)和增压区(180?~360?)；装备中心的负压及旋流作用在轴向高度H=6.41D(D为旋风壳体内径)以下对静压的影响不再显著；内置颗粒床外壁附近存在“滞留层”，有利于提高装备的分离性能。根据实验数据给出了静压周向分布和静压轴向分布的经验公式。     

糖化汽水冲击问题的分析及解决

从糖化车间蒸汽疏水系统产生汽水冲击的原因着手进行理论、现状分析,通过并咨询斯派莎克专家,提出安装APT疏水阀组、改善漏气率、增加疏水管径和制作冷凝水喷射器等方案。通过实施改善,最终有效降低汽水冲击频次,同时也大幅降低了设备故障率,实现了节能降耗目标。     

浅析火力发电厂汽水系统中内径管与外径管的设计选择

按照管道加工工艺的不同,管道可分为内径控制管和外径控制管。通过热轧工艺生产的外径控制无缝钢管,可满足火力发电厂汽水系统中绝大部分管道的使用要求。对于超(超)临界机组的主蒸汽和高温再热蒸汽管道采用的P91/P92材质的大口径厚壁无缝钢管,由于对材料性能和加工工艺有特殊要求,因此宜采用内径控制管。     

一级旋风分离器爆裂失效分析

通过对材料化学成分、爆炸处的材料厚度及其金相组织、介质的流速、介质的成分及颗粒度等进行综合分析,探究了一级旋风分离器的爆炸原因。结果表明,一级旋风分离器爆裂是由于其下封头受到冲蚀损伤,壁厚大面积减薄导致材料强度不足所致。     

用于多产层油田的新型水分离器

目前，在成熟油田，如美国大陆，估计每产一桶油要产10多桶水，为此，美国研制出一种名为Voraxial的新型分离器，并以其质量轻，体积小，设计简单，处理能力强等优点进入石油市场，新型分离器可进行液体/，液体/固体和液体/液体/固体的分离，节省了从地层采出液中分离出污染物的时间，能量，空间和成本。本文介绍的是该分离器工作原理，并给出了实验室和矿场的试验数据。[编者按]     

原油自动采样系统

1．原油自动采样系统的设计 该原油自动采样系统由PB型静态混合器和KYZC-1原油自动采样装置组成。其中，KYZC—1原油自动采样装置由防爆电磁阀、小型的油气分离器、电子计量秤、操作显示控制面板及电源线、电缆等主要部件组成。混合器混合均匀的多相流体经进油管线通过电磁阀控制进入分离器内，气体从排气阀排出，油、水混合液体经分离器出口流入样桶内，采集的重量、每次采集时间和采集间隔时间可通过控制面板进行调节，从而实现定时、定量采样。     

16Mn（HIC）钢在D405设备环境下的腐蚀行为研究

中国石化集团齐鲁石油化工公司胜利炼油厂1.40 Mt／a加氢裂化装置高压分离器D405存在设备制造问题,现场调查和介质环境的跟踪分析表明,D405设备腐蚀环境为碱性湿H_2S环境。实验室内选择16Mn(HIC)基材和焊接接头作为实验材质,在湿H_2S环境中进行了腐蚀实验。结果表明,16Mn(HIC)SSCC敏感性随硫化氢浓度的增加和pH值的降低而增加。焊缝处SSCC敏感性最高,经过热处理的焊缝其SSCC敏感性明显降低。因此,16Mn(HIC)在D405碱性湿H_2S环境下的腐蚀开裂敏感性很低,设备可以维持长周期运行。