连铸工艺参数对板坯凝固终点的影响

以Q235钢为试验对象,利用射钉法在铸坯1/4位置处测量出230 mm×1 510 mm断面在1.05 m/min拉速下的坯壳厚度,以此为基础,优化凝固计算模型,确定液相穴长度及凝固终点,并验证了铸机预报结果;通过计算结果分析连铸拉速、浇铸过热度及二冷比水量等工艺参数对连铸板坯的凝固终点位置的影响,得到了液芯长度与拉速、比水量等工艺参数之间的拟合关系,从而获得铸坯的凝固规律,为铸坯凝固末端轻压下及电磁搅拌技术的应用提供了有效的依据。     

动态轻压下技术在新钢二炼钢板坯连铸机的工业应用

中冶赛迪板坯连铸轻压下成套技术已成功地在新余钢铁公司第二炼钢厂一号板坯连铸机(230×1650)上投入了工业化应用,整个系统算法理念先进、平台构建合理、控制功能完善、运行稳定可靠,引入了全新的辊缝标定方法,具有良好的辊缝控制精度和合理的油缸压力反馈,通过对多个钢种铸坯试样的低倍检测对比分析表明,实施动态轻压下功能后,铸坯内部质量得以明显改善,中心偏析评级大幅提升,取得了显著的冶金效果。     

新佘钢厂1650mm板坯连铸机的设计特点及板坯质量

简要介绍了新余钢铁股份有限公司（简称新钢）三期炼钢工程中的1650mm板坯连铸机的产品方案、生产规模及设计特点,同时对该铸机生产的板坯质量进行了介绍。     

动态轻压下技术在新钢二炼钢板坯连铸机的工业应用

CISDI板坯连铸轻压下成套技术已成功地在新余钢铁公司第二炼钢厂一号板坯连铸机(230 mm×1 650 mm)上投入了工业化应用,整个系统算法理念先进、平台构建合理、控制功能完善、运行稳定可靠,引入了全新的辊缝标定方法,具有良好的辊缝控制精度和合理的油缸压力反馈,通过对多个钢种铸坯试样的低倍检测对比分析表明,实施动态轻压下功能后,铸坯内部质量得以明显改善,中心偏析评级大幅提升,取得了显著的冶金效果.     

新钢三期1650mm板坯连铸机设计特点及板坯质量

本文简要介绍了我公司承担的新钢三期炼钢工程中的1650 mm板坯连铸机的产品方案、生产规模及设计特点,同时对该铸机生产的板坯质量进行了简要介绍。     

420 mm特厚板坯连铸机生产实践

特厚板材作为一种当前具有较高附加值的板材产品受到钢铁企业的重视。连铸生产特厚板坯与模铸相比具有生产高效且节约能源的优点,因此,钢铁企业不断改建或新建连铸生产线生产特厚板坯。重点阐述了中冶赛迪自主设计的用于生产420 mm特厚板连铸生产线的特点、相关技术和在新余钢铁公司的工业应用。生产实践表明,该连铸机已经可以稳定生产最大厚度为420 mm的连铸板坯,铸坯表面和内部质量优良,轧制板材满足用户要求。     

转炉冶炼45优质碳素结构钢的生产实践

介绍了新钢公司采用转炉工艺生产45优质碳素结构钢的工艺技术和冶炼效益，为以后批量生产45优质碳素结构钢开辟一条新的工艺路线。     

连铸特厚板坯易发质量缺陷的控制

连铸特厚板坯易发生角裂、中心偏析和内部夹杂物等缺陷,影响特厚板质量。采用理论分析、仿真计算、实验室和生产现场试验的方法,研发了防止特厚板坯角部裂纹技术、特厚板坯均质化控制技术、内部夹杂物控制技术。实施结果表明,生产特厚板坯质量良好,无角部裂纹,中心偏析水平集中在C0.5～C1.5范围内,特厚板探伤合格率达96%。本研究成果对生产特厚板坯时控制质量具有重要意义。     

100 t转炉-钢包炉精炼-连铸生产65Mn弹簧钢的工艺实践

采用100t顶底复吹转炉100t钢包炉(LF)精炼6机6流150mm×150mm方坯连铸机生产65Mn弹簧钢。转炉终点[C]0.08%～0.12%,[P]≤0.012%,[S]≤0.03%,增碳剂收得率为85%～90%。LF精炼渣碱度2.5～3.0,并喂SiCa线和吹氩。连铸时中间包钢水温度1495～1515℃,铸速1.6～1.8m/min,采用结晶器电磁搅拌。20炉65Mn钢质量检验结果表明,化学成分(%):C0.63～0.68,Mn0.95～1.07,P0.009～0.023,S0.006～0.017,连铸坯断面碳含量偏差≤0.02%C。65Mn钢盘条产品符合GB/T43541994要求。     

SWRCH22A冷镦钢的开发与生产

阐述了新钢公司成功地开发生产SWRCH22A冷镦钢盘条的冶炼、连铸、轧制工艺,以及在开发生产过程中存在的问题及改进措施。