浸入式水口缺陷成因及对板坯的影响

通过分析浸入式水口缺陷产生原因及对铸坯夹杂的影响,提出了不同种类缺陷铸坯的处理措施。实践表明,浸入式水口渣线或侧孔处整齐断裂的缺陷板坯经四面火焰清理后可以正常轧制,水口断裂有裂纹及渣线处孔洞缺陷板坯应根据实际情况做相应的报废处理。     

铁水脱硫喷溅原因分析及解决措施

分析了镁钙复合喷吹铁水脱硫过程中产生喷溅的原因,通过采取合理控制铁水罐净空、喷枪喷吹速度、喷枪插入深度等措施,减轻了脱硫过程的铁水喷溅程度,铁损由原来的大于42 kg/t铁降低到33 kg/t铁以下。     

降低铁水预处理扒渣铁损的生产实践

分析了铁水预处理扒渣铁损的影响因素,通过在喷吹过程采用渣铁分离剂、扒渣过程采用新型铁水聚渣剂调整铁渣成分及脱硫扒渣工艺等措施,改善了铁渣性能,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损,降低了生产成本。     

260t转炉副枪粘钢控制实践

针对转炉副枪粘钢原因进行了分析,通过采取优化加料制度和过程测试时间,降低过程测试副枪插入深度设定值和氧枪的氧气流量等措施,副枪作业率由62.4%提高到89.8%,每支副枪使用寿命由530炉增加到1 860炉。     

180 t转炉经济炉龄控制模式实践

通过对鞍钢180 t转炉经济炉龄的分析,得出转炉最佳经济炉龄约为4 500炉,同时得出相应的炉衬维护方案,依据分析结果进行了工业实践。结果表明,在保证耐材成本最低化的同时,实际炉龄达到了4 401炉,耐材成本指数降低14.5%,全炉役复吹比率从27.3%提高到97.4%,平均碳氧积从0.003 0降低到0.002 4。     

低合金钢氮的控制实践

分析了鞍钢股份有限公司炼钢总厂三分厂低合金钢生产过程中各工序钢水氮含量的变化情况,分析认为转炉工序和LF炉精炼工序对钢水增氮影响较大。通过采取控制转炉点吹时间在40 s以内、出钢过程采用弱脱氧制度以及LF炉造渣工艺前置等措施后,低合金钢成品氮含量由0.004 01%降至0.003 29%。     

无取向硅钢钢液增钛原因分析

对无取向硅钢炼钢全流程钢液增钛的原因进行了分析,认为铁水钛含量、转炉出钢温度、转炉下渣量、精炼渣TiO2含量、钢水罐及RH浸入管混钢种生产是影响钢液增钛的主要原因.通过采取低钛铁水冶炼,减少转炉下渣量,提高出钢温度,添加白灰改质精炼渣等措施,均能够降低钢液中的钛含量.     

粉煤灰合成陶瓷材料的研究进展

综述了以粉煤灰为原料合成β -Sialon、Sialon-莫来石、莫来石及莫来石-氧化锫陶瓷材料的研究现状,并分析了Sialon的合成机理.     

含钛铁水脱硫及转炉冶炼实践

分析了含钛铁水对铁水预处理脱硫、转炉冶炼操作的影响。通过采用渣铁分离剂、改进扒渣操作,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损;针对含钛铁水的转炉冶炼,采用双渣操作,通过控制放渣时机、炉渣碱度、放渣温度、放渣渣量等措施,显著提高了除钛效果;通过改进转炉热平衡计算方法,能够准确控制冶炼终点温度。工艺改进后,转炉冶炼终点的温度控制和成分控制基本达到冶炼普通铁水的控制水平。Ti和P含量分别为0．0026％和0．0091％,补吹率降到15．34％。