柴油加氢装置开工问题分析与对策

由于原有柴油加氢装置因净化风压力低导致装置非计划停工,为保证全厂物料平衡,开启本套柴油加氢装置。针对柴油加氢装置开工过程中出现的问题进行原因分析并采取应对措施：(1)在进料泵开启、引低氮柴油22 min后,热高压分离器建立液位且持续升高至65%,较历次开工时间(90 min)明显缩短,并且能保持20～30 t/h外送流量,投料后,产品精制柴油硫质量分数在3.2～50.0μg/g波动,导致产品质量不合格,通过排查设备管线存油、油品汽化和高压换热器内漏情况,判断原因是低温阶段高压换热器存在内漏,通过适当提高温度来减少内漏量;(2)针对低分气并网导致加热炉烟气二氧化硫含量超标的问题,判断是硫化过程中生成的低分子硫醇进入低分气造成,通过管线反向吹扫解决了该问题,可为同类装置开工提供借鉴。     

加氢裂化装置掺炼二次加工柴油多产喷气燃料的技术应用

中国石化北京燕山分公司为解决加氢裂化装置负荷低、厂内劣质柴油品质差的问题,在加氢裂化装置原料中掺炼一定比例的催化裂化柴油(催柴)或焦化柴油(焦柴)。介绍了加氢裂化装置分别掺炼催柴和焦柴的技术对比,由催柴改至焦柴后：精制反应器二床层出口温度下降8.6 ℃,精制反应器总温升下降19.4 ℃,精制反应器和裂化反应器总压降均减小;在转化率约为68%时,掺炼催柴时的氢耗为3.48%,掺炼焦柴时的氢耗约为3.10%;喷气燃料中芳烃体积分数由15.7%降至6.1%,烟点上升1.5 mm,柴油收率增加7.26百分点,十六烷值增加3个单位,尾油BMCI值降低0.7,综合能耗上升1.6 MJ/t。     

2-甲基咪唑/乙二醇体系常温脱除天然气中的二氧化碳

将2-甲基咪唑溶于乙二醇中形成混合溶液体系,利用该体系常温下实现对天然气中二氧化碳的脱除。首先分别测定单组分甲烷和二氧化碳在体系中的吸收容量,在0.1 MPa下,CO₂在2-甲基咪唑/乙二醇混合溶液中溶解度约为0.87 mol·L^-1,高于同等条件下CO₂在大部分离子液体中的溶解度,二氧化碳的吸收容量远大于甲烷的;然后对混合气CH₄/CO₂进行分离,发现该体系能较好吸收分离CH₄/CO₂。最后考察了体系的再生性和重复利用性,得出2-甲基咪唑/乙二醇溶液体系能完全再生并且能重复使用。     

浅析炼油一部#3酮苯装置脱蜡油返回工艺

炼油一部#3酮苯脱蜡脱油联合装置运行年限较长,设计之初多为处理大庆原油或是低含蜡量(原料中含蜡量25%-27%)原油,而目前所处理的原料多为高含蜡量原油,导致装置内套管上压,成品的蜡含油量波动大等一系列问题。通过脱蜡油返回工艺的改进方案,可消除以上等弊端,并且对装置的平稳生产以及成品的质量也十分有利。     

加氢裂化装置掺炼不同二次加工油的研究

对比了中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a加氢裂化装置分别掺炼催化裂化柴油（简称催化柴油）和焦化蜡油对工艺参数、设备、产品以及能耗的影响。结果表明：与掺炼催化柴油相比,装置掺炼焦化蜡油后,加氢精制反应器和加氢裂化反应器的平均温度均有所升高,加氢精制反应器的总温升降低;高压换热器结盐速率加快;相同喷气燃料收率下,总氢耗降低,重石脑油芳烃潜含量降低,喷气燃料、柴油和尾油质量得到改善,综合能耗增加。两种工况下,通过工艺参数的调整,均可得到优质石脑油、喷气燃料、柴油和尾油。