一种白车身多工位装配偏差源诊断方法

针对白车身多工位装配偏差源耦合复杂,诊断困难的问题,提出一种新的多工位装配偏差源诊断方法。基于多工位装配偏差流传递的状态空间模型,将连续的装配过程以检测站为节点分解成不同的装配模块;引入"两种质量诊断理论",通过对比分析装配模块的计算机仿真装配偏差和实际装配偏差,获取装配模块"分质量",将偏差源定位到具体模块,降低状态空间模型状态变量维数,实现偏差源的快速诊断。最后通过实例验证了方法的有效性。     

基于车身装配关系树的轿车车身装配信息表达

根据轿车车身生产的工艺流程 ,分析了车身装配过程中各类信息的特点 ,将其分为 8个方面。针对车身装配的顺序性和层次性特征 ,建立车身装配关系树系统模型 ,利用该结构作为信息管理的组织方式 ,来表达和管理诸如结构、工艺、测量、质量等各类信息 ,实现车身装配过程的结构化信息集成。在此基础上开发了相应的软件 ,使该模型的基本功能得以实用化     

车身柔性虚拟装配偏差模拟分析

在轿车样车试制阶段,为了减少车身尺寸功能评估周期和降低评估成本,引入了车身的虚拟装配.针对功能评估中虚拟装配关键技术,包括装配过程夹具偏差、焊接处理及多工位装配等提出解决方案,实现了在考虑制造偏差、夹具偏差、连接偏差和多工位装配基础上的车身虚拟装配.通过案例论证了提出的虚拟装配方法的可行性.结果表明,该模型的准确度较高,适用于柔性薄板零件的装配偏差分析.     

基于汽车碰撞仿真的点焊连接关系有限元模拟方法

针对现在一般汽车碰撞有限元模型采用刚性梁作为点焊连接关系的模拟方法,通过仿真计算和参数影响分析,发现网格大小以及刚性梁与相连平面的夹角对于点焊的失效时间有着很大的影响,采用刚性梁单元模拟点焊连接关系是不稳定、不可靠的。提出以不依赖网格节点的弹—塑性梁作为点焊连接的有限元模拟方法,并经过仿真结果对比,发现弹—塑性梁单元对小网格尺寸不敏感,对于点焊失效时间的模拟是稳定、可靠的,因而更加适合在汽车碰撞仿真中对点焊连接关系进行模拟。     

轿车滑移门安装定位点偏差计算与装配偏差建模

轿车滑移门与白车身的匹配精度直接影响到整车风噪声和外观品质.导轨的安装定位以及支架滚轮的装配精度是滑移门安装定位点装配偏差的主要影响因素.通过分析导轨与滚轮的空间装配尺寸关系,得出了滑移门在白车身对应定位点的偏差计算方法,在此基础上利用公差模拟软件ViS_VSA建立某车型滑移门的装配偏差模型,对装配偏差匹配尺寸分布进行仿真计算.该方法有助于提高尺寸公差的仿真精度,为合理分配滑移门定位点设计公差,提高滑移门匹配精度提供了设计依据.     

基于边界曲线的细分曲面控制网格的生成研究

构造细分曲面的初始控制网格是利用细分曲面技术进行自由曲面造型过程中的一个重要问题。该文提出一种基于边界曲线的初始控制网格构造方法,其中包括曲线的离散化、基曲面边界回路识别以及回路内控制网格的生成等过程,以实现任意拓扑结构边界曲线的控制网格的生成。该方法在多种不同的曲线模型上进行了测试,简化了曲面造型的网格生成过程,可有效提高自由曲面的设计效率。     

研究拉深成形过程中的摩擦系数分布

主要介绍利用探针和传感器测定拉深过程中摩擦系数的实验方法，据此获得变形区的摩擦系数的分布情况。该方法有助于进一步分析板材在拉深成形过程中的摩擦和润滑情况。同时对计算机数值模拟金属板材在拉深成形过程中，如何确定磨擦系数边界条件提供了一种实验方法。     

车身GD&T设计流程改进

根据汽车制造企业产品设计部门的需求,针对传统GD&T设计流程中存在的一些不足,运用计算机辅助设计工具来对其进行优化:运用数据库知识分析和归类车身零部件相关特征信息和基准信息等资料,并结合工程设计规则和专家知识搭建一个车身尺寸公差信息的知识数据库,在此基础上运用UG二次开发工具设计一个优化车身GD&T设计流程的计算机辅助设计系统,可用于减少GD&T设计流程中大量的重复性工作,以缩短设计周期,提高设计效率。     

车身零部件特征参数化设计模板的实现方案

采用CAA/C++技术进行CATIA二次开发,实现汽车车身零部件特征的参数化设计,给出了开发参数化设计模块的一般流程,可用于减轻具有相似结构特征的零部件设计中存在的大量重复性工作,使后期的特征修改更加便利,提高了工作效率。给出了汽车覆盖件翻边参数化设计模板的开发实例。     

汽车前纵梁的拼焊板轻量化设计研究

在已有车型基础上研究了利用拼焊板进行前纵梁改进的轻量化设计方法,达到了在满足强度和刚度条件基础上减轻汽车重量和改善碰撞性能的目的。通过CAE解析了汽车在自重工况下的前纵梁应力分布,确定了前纵梁的分块数目及焊缝布置,推导了由拼焊板替换的车身梁结构的强度、弯曲刚度和扭转刚度的约束方程,并以此计算拼焊板前纵梁的厚度。整车碰撞仿真证明,拼焊板设计后的前纵梁具有更好的耐撞性,并且达到了减重17.7%的效果。