新型自锁式可换头钻头的磨损特性研究

在新型自锁式可换头钻头切削性能的研究基础上,研究了新型钻头的摩擦特性;以正交试验为基础,采用DEFORM-3D有限元软件对K200和Fy01两种牌号硬质合金钻头钻削过程试验进行模拟仿真,研究其钻头的磨损特性。仿真试验结果表明,钴含量低的硬质合金牌号其耐磨性更好。通过相同切削条件下的钻削切削试验与仿真试验对比,两者变化规律一致,验证了DEFORM-3D有限元软件在模拟新型刀具加工中磨损时的可行性。     

基于仿真与试验分析的新型可换头钻头切削性能研究

利用有限元仿真软件Advant Edge FEM对新型钻头孔加工的钻削过程进行虚拟仿真分析,研究钻削力、扭矩等随钻削用量、刀具大小改变的变化规律,分析可换头钻头较传统麻花钻的优势。运用极差分析法得出不同仿真条件下的各钻削参数、刀具大小对钻削力、温度、扭矩的影响程度。以正交试验为基础,通过搭建试验平台进行钻削试验,根据试验结果优化仿真试验参数,使试验值与仿真值误差在一定范围内,以确定有限元仿真分析对新型刀具的可行性。     

新型复合可换钻头结构参数优化

运用AdvantEdge FEM有限元分析软件对不同结构参数组合的复合可换钻头进行钻削仿真,得到不同结构参数组合钻头的切削力、扭矩和Mises应力。通过极差分析得出各个参数对钻削性能的影响,并综合分析得到复合可换钻头的切削部分优化参数为A=7.81mm,B=1.66mm。     

新型可换头钻头参数优化有限元分析

利用AdvantEdge有限元仿真软件对新型可换头钻头的切削过程进行模拟仿真,通过极差法分析仿真数据,得出在切削过程中定位孔深度对扭矩、温度和Mises应力的影响最大,其次是定位孔直径,刀头模块排屑槽圆弧直径的影响最小;定位孔直径对切削力影响最大,其次是刀头模块排屑槽圆弧直径,中心定位孔深度的影响最小。直径D₁=32mm的新型可换头钻头最优结构参数为：刀头模块排屑槽圆弧直径为7mm,定位孔直径为5mm,深度4.5mm。