自冲铆接中底模对压铸件裂纹影响的试验分析

在新能源汽车生产中,自冲铆接连接方式在压铸件与其它构件的连接中得到越来越广泛的应用.由于压铸件的延伸率一般不超过10％,因此采用自冲铆接连接发式连接压铸件时,在自冲铆接底部会出现裂纹.此种裂纹会对车身强度产生一定削弱作用,需要在生产中加以控制.通过采用相同的铆钉、不同的底模进行自冲铆接试验,分析自冲铆接中底模对压铸件裂纹的影响.通过试验确认,钉模比为1.7 ～2.0时铆钉底部不会出现裂纹.使用同种类型底模时,深度浅的底模不容易出现裂纹,建议深度小于1.1 mm.使用同样深度的底模时,球形底面不容易出现裂纹.     

高真空压铸铝合金减震塔工艺开发及应用

针对某电动汽车用车身结构件减震塔的轻量化要求,研究了铝化设计对其减重效果的影响,并开发了适合于铝合金减震塔的高真空压铸工艺。结果表明,基于装配、刚性和压铸成形的合理设计,可实现减重约35%。浇注系统合理设计和真空度控制是影响卷气和力学性能稳定的重要因素。基于气泡试验和力学性能结果的分析,优化了内浇口设计方案。改善后的铸件经过T6热处理后,其抗拉强度大于300 MPa,屈服强度大于250 MPa,伸长率大于8%,满足使用要求。     

真空压铸铝合金减震塔缺陷分析及改进

采用OM、SEM及EDS等对真空压铸薄壁铝合金减震塔铸件进行了力学性能测试和微观组织分析。结果表明,气孔和夹渣等铸造缺陷是导致减震塔部分位置力学性能偏低的主要原因。根据不同位置缺陷的种类,分析缺陷产生的原因,并针对性地提出了压铸工艺改进方案。工艺改进后试生产的减震塔的力学性能显著提高,其平均伸长率最低为7.13%,远高于要求的压铸态伸长率大于5%的目标,为后续热处理进一步提高力学性能奠定了良好的基础。     

大型铝合金汽车底盘一体化砂型铸造技术

针对大型铝合金汽车底盘铸件的结构特点，分析铸造工艺难点及要点，提出大型铝合金汽车底盘一体化砂型铸造技术，并进行合金熔体净化、合金晶粒组织细化、薄壁件完整充型、尺寸精度控制等方面的研究。研究结果表明，通过合金熔体净化、合金晶粒组织细化，可以获得本体各向同性、力学性能优异的大型铝合金汽车底盘铸件。通过一体化砂型铸造技术，获得充型完整、内部质量优良的大型铝合金汽车底盘铸件，达到设计要求。