自冲铆接中底模对压铸件裂纹影响的试验分析

在新能源汽车生产中,自冲铆接连接方式在压铸件与其它构件的连接中得到越来越广泛的应用.由于压铸件的延伸率一般不超过10％,因此采用自冲铆接连接发式连接压铸件时,在自冲铆接底部会出现裂纹.此种裂纹会对车身强度产生一定削弱作用,需要在生产中加以控制.通过采用相同的铆钉、不同的底模进行自冲铆接试验,分析自冲铆接中底模对压铸件裂纹的影响.通过试验确认,钉模比为1.7 ～2.0时铆钉底部不会出现裂纹.使用同种类型底模时,深度浅的底模不容易出现裂纹,建议深度小于1.1 mm.使用同样深度的底模时,球形底面不容易出现裂纹.     

压铸模内喷涂技术的开发与应用

模具表面的良好喷涂质量是保证压铸正常生产,提高铸件质量的重要因素之一。为解决模具局部部位喷涂不良的问题,开发了模具内喷涂技术。其原理是在模具内设置一喷涂管,预先混合好的脱模剂通过该管喷涂到模具的指定部位。生产结果表明,模具内喷涂技术可对模具任意部位实现定时定点喷涂,大大降低了铸件烧伤、拉裂等缺陷发生的几率,废品率可降至0.9%以下,同时也保证了模具连续生产的稳定性和压铸效率的提高。     

基于Magma的汽车油冷器的压铸工艺优化

由于铝合金高压铸造的压射低速阶段的速度参数太多依靠经验设定,造成压射过程铝液在压室中带进的空气量具有不确定性,使铸件的品质波动大。以某汽车油冷器的压铸工艺为例,采用Magma软件的DOE优化功能,以减小铸件内部气压、卷气,提高填充的性能为目标,对铸件的低速压射进行多组参数虚拟试验。基于运用计算机的模拟运算、结果对比,筛选出最佳的压射低速数值。经过压铸试制,表明采用软件筛选的压射低速参数,可以得到内部品质良好的铸件,保证了压铸工艺的稳定性,提高了经济效益。     

压射冲头使用寿命的影响因素分析与试验研究

压射冲头是压铸中极其重要的一个辅件,其寿命的长短直接影响到压铸生产的效率与成本。以HT200冲头为对象,研究了一种间歇式冷却水控制方法,试验了通水冷却时间、配合间隙对压射冲头使用寿命的影响。结果表明,配合间隙与冷却时间对压射冲头的使用寿命影响很大,当配合间隙控制在0.08～0.16mm时,冲头的使用寿命较长。在上述配合间歇下,冲头冷却时间为35s时,冲头的使用寿命最长,可达1600模次左右。     

高真空压铸汽车底盘结构件浇注系统分析

介绍了汽车底盘结构件的高真空压铸成形设计,以可热处理的Al-Si-Mn-Mg系高强韧铝合金汽车底盘结构件的压铸技术开发与应用为研究对象,通过设置不同的浇注系统,应用数值模拟方法,定性分析了铝合金液流动的充型状态与铸件缺陷的分布,着重研究了梳形浇道、扇形浇道、集中进浇、分散进浇、长浇道与短浇道对充型流动状态、充型温度、充型速度、气压阻力与铸件成形的关系;确定了铸件的浇注系统与排气系统,大大缩短了模具的开发周期。     

局部加压技术在解决压铸件漏气问题上的应用

以某发动机摇臂室压铸件的缺陷为研究对象,对其内部缩孔及油道漏气原因进行了分析,并通过采用局部加压技术,改善了铸件的内部缩孔状态。对比发现,使用新一代局部加压技术后,铸件的内部质量更好,油道漏气率大幅降低,其漏气率由原来的18.7%降低到了0.6%。     

精密铸造铝合金电机壳体的开发

电机是新能源汽车的关键零部件之一,压铸电机壳体因其工作环境特殊,机械强度要求高,在压铸技术开发中有一定的难度。本文针对某新能源汽车电机壳体压铸成型,应用数值模拟方法,采用多种浇注系统来模拟铝液的流动,控制铝合金液体流动充型状态以避免部分缺陷的形成。同时在试模与试生产阶段,从压铸工艺、压铸设备、模具等方面分析气孔、夹层缺陷产生的原因并改善。结果表明,通过优化进浇方式和排溢系统可以有效减少气孔和缩孔;通过合理的压铸工艺和铝液纯净化控制能避免内部夹层的产生。     

大型铝合金汽车底盘一体化砂型铸造技术

针对大型铝合金汽车底盘铸件的结构特点，分析铸造工艺难点及要点，提出大型铝合金汽车底盘一体化砂型铸造技术，并进行合金熔体净化、合金晶粒组织细化、薄壁件完整充型、尺寸精度控制等方面的研究。研究结果表明，通过合金熔体净化、合金晶粒组织细化，可以获得本体各向同性、力学性能优异的大型铝合金汽车底盘铸件。通过一体化砂型铸造技术，获得充型完整、内部质量优良的大型铝合金汽车底盘铸件，达到设计要求。