板条扭曲变形初步分析与试验研究

建立了忽略厚度、轴向缩短和宽度变窄等因素的板条扭曲变形几何模型。分析表明,变形程度与长度负相关、与宽度和扭曲角正相关,且宽度影响敏感性。参照已有的研究和有关材料性能试验标准进行试样设计,在Q235钢棒上截取了2种宽度、3种厚度、统一长度,纤维分别沿纵向、横向和厚向分布的试样,利用特制的试验装置完成了直接扭曲试验,得出了极限扭曲变形数据。两者对比结果表明,厚度较小,容易失稳,厚度增大,不易失稳,但易破裂;实际的纯扭曲变形中,不能忽略板条轴向缩短、宽度变窄对变形带来的影响,文献中的许用伸长率用作扭曲变形边缘伸长极限判据偏安全;纤维沿纵向分布时扭曲变形性能最好,沿厚向和横向分布时性能均较差。初步判断纯扭曲变形属于复合类变形。     

一种散热器上托底板成形工艺改进研究

针对上托底板试产过程中出现的前后侧翼宽度不足、起皱、减薄等问题,根据散热器上托板零件形体存在盒形件成分的特点,调整了工艺内容,将"U形弯曲→W状成形"修改为"拉深→W状成形"。利用Dynaform软件对改进工艺从模具结构及压边力和摩擦条件等工艺参数方面进行了数值模拟分析。结果表明,压边力为200 k N,采用差异摩擦系数,即取凸模摩擦系数为0. 170、凹模和压边圈摩擦系数为0. 125,凹模拐角渐变半径范围由4t～6t增大至5t～8t (t为板料厚度)时,改善了呈面内弯曲状侧翼弯曲内侧的起皱和上端面凸圆角部分的减薄问题。在工艺参数已确定的条件下,对拉深深度h进行了探究,并确定h值为55 mm时,成形效果更好。改进后零件减薄率能控制在20%范围内,保证了零件的刚度。     

Cu基板退火处理的Cu/Sn58Bi/Cu钎焊接头界面微结构

研究了铜基板退火处理对Cu/Sn58Bi界面微结构的影响. 结果表明,在回流以及时效24 h后Cu/Sn58Bi/Cu界面只观察到Cu₆Sn₅. 随着时效时间的增加,在界面形成了Cu₆Sn₅和Cu₃Sn的双金属间化合物(IMC)层,并且IMC层厚度也随之增加. 长时间时效过程中,在未退火处理的铜基板界面产生了较多铋偏析,而在退火处理的铜基板界面较少产生铋偏析. 比较退火处理以及未退火处理的铜基板与钎料界面IMC层生长速率常数,发现铜基板退火处理能减缓IMC层生长,主要归因于对铜基板进行退火处理能够有效的消除铜基板的内应力与组织缺陷,从而减缓Cu原子的扩散,起到减缓IMC生长的作用.     

模锻件切边凹模刃口形状探讨

通过对模锻件切边过程与定位要求的描述，对切边凹模刃口形状与模锻件飞边桥部关系的分析，并基于实践经验，指出对于非平面分模锻件和水平投影轮廓形状复杂的锻件，切边凹模刃口形状不宜完全按(热)锻件分模面轮廓制造，而应针对锻件具体结构作一些调整。     

电机换向器整体冷锻变形力的计算

采用主应力法推导了带台阶槽型换向器整体冷锻一次成形的变形力计算公式 ,用C ++语言实现了所推导计算公式的算法 ,并进行了电测实验验证。该研究可为其它复杂形状零件冷锻变形力的计算提供借鉴     

锻压专利报道

本发明属于金属塑性成形技术中的挤压工艺，特别涉及底部带凸缘的杯形制件（尤其是薄壁制件）的正挤压模具、脱模方法及其装置。     

一种新型球塞液压油泵的研制

介绍了一种新型径向球塞液压油泵及其试验装置，该球塞液压泵的工作原理是由主轴带动转子旋转，使其球塞、球塞孔和配流轴之间形成的工作腔体体积发生周期性变化，从而实现吸排液压油。简要说明了该泵在设计加工制造过程中的关键技术，对该泵的流量、压力、噪声进行了全面的性能试验检测，根据其性能曲线进行性能分析，该泵在转速1000 r/min时其流量可达理论流量的88%，压力可达5.8 MPa，噪声65 dB，为液压泵的后续研究提供必要的参考。该泵具体性能指标为最大转速1300 r/min，输出流量范围0~130.6 L/min，输出压力范围0~6.7 MPa，运转噪声最大66 dB，重量33 kg，工作介质为液压油。     

平面钩型换向器整体反挤压工艺实验研究

对一种8片式平面钩型换向器换向片组件一步整体反挤压成形工艺进行了实验研究,包括挤压件工艺性分析、保证模具精度和解决金属填充不饱满的方法等,该工艺可用于批量生产.     

孔径比为2.50～3.00的自由锻冲孔坯料形状研究

为消减圆柱坯料自由锻冲孔工件的“走样”缺陷,且高度保持与圆柱坯料冲孔相当,以Φ60 mm× 55 mm坯料为例,取孔径比为2.50,2.75和3.00,通过Deform-3D软件模拟,得到预成形坯料形状为:外围高度需增加9.1％～3.8％,上端需做出与对应冲子直径之比为27.1％～24.0％的凸起,上端外径基本不变,下端外径需减小14.2％～9.3％,上下端之间呈卡腰状.用预成形坯料冲盲孔及冲穿孔,形状精度明显提高(孔径比为2.50时冲盲孔,工件上端面平面度由6.3mm提高到0.6mm,外侧表面圆柱度由5.9mm提高到0.4mm).最后进行了物理模拟实验验证,可为实际生产应用提供参考.     

劈分角对矩形槽劈挤成形的影响研究

为进一步阐明劈楔几何参数对劈挤成形的影响,以槽宽与槽深均为10mm的矩形槽为研究对象,固定劈刃倾角为30°,主要借助数值模拟方法,研究了45°～120°之间劈分角对劈挤成形的影响。结果表明:劈分角增大,塌角量以逐渐趋于平缓的减小幅度减小,槽口隆起最大高度以逐渐趋于平缓的幅度增加,槽口隆起影响宽度逐渐减小,推出的废料体积基本呈线性增大;劈分角增大,所需成形力峰值逐渐增大,进入稳态变形阶段行程延迟,稳态变形持续行程变短,且起始阶段增大的斜率较大,废料推出阶段成形力下降的斜率变化不大;劈分角增大,变形力下降的拐点出现更早,受力行程缩短,但变形功增大。从工艺应用的角度考虑,劈分角宜取较小值。