基于正交试验法塑料齿轮浇注系统优化及收缩分析

以塑料齿轮为研究对象,在CAD软件UG中建立齿轮模型。应用Moldfl ow分析工具,选用聚甲醛(POM)材料,采用点浇口填充方式,以注射成型质量中的翘曲变形量和体积收缩率为质量指标,运用CAE模拟技术结合正交试验,分析塑料件结构、浇口个数和浇口尺寸3因素对塑料件质量的影响规律。用极差分析法分别研究产生最小翘曲变形量和体积收缩率时的最优因素。运用多目标综合平衡法,选出同时满足最小体积收缩率和翘曲变形量的因素组合,并对最优参数方案进行模拟验证,进而得出最优浇注系统方案。     

注塑齿轮结构特征与翘曲关系的研究

针对注塑齿轮翘曲的问题,从注塑齿轮参数化建模的角度出发,分析齿轮的模数和腹板厚度对翘曲变形的影响。运用NX8.5和Moldflow进行建模和翘曲分析,结果显示收缩不均是引起翘曲变形的主要因素,所以选取收缩不均引起的最大翘曲变形量为目标参数。通过分析,得出模数和腹板厚度及其交互作用对目标参数的影响规律曲线,并用Matlab对曲线进行拟合,对结构参数和目标参数之间的关系用数学方程进行描述,为注塑齿轮的参数化设计提供一定的参考。     

基于GS理论和神经网络遗传算法函数寻优的板料成形优化

基于GS理论和神经网络遗传算法函数寻优法,利用非线性有限元分析软件Dynaform,对非标准方形盒成形过程参数寻优。借助正交试验法,初步获取不同组合下的减薄率数值;基于GS理论,对获取的数据进行分析,找出影响减薄率的两个主要因素即摩擦因素和冲压速度;利用拉丁超立方抽样对选出的两个主要因素进行抽样;基于神经网络遗传算法函数寻优模型,摩擦因数和冲压速度作为输入,最大减薄率作为输出,用输入输出数据训练BP神经网络。最后,用遗传算法寻优把训练后的BP神经网络预测结果作为个体适应度值,找到函数全局最优解和对应输入值。对比优化前后的数值模拟结果可知,优化后的冲压参数可以有效提高板料成形性能。     

绉片机铸造机架的有限元分析及优化设计

利用有限元法,对绉片机机架的强度和刚度进行分析,找出机架在正常工作状态下的最大变形和最大应力发生的位置,针对机架的薄弱环节采取相应的措施可以得到更加稳定的机架.然后利用ANSYS中的优化模块,对绉片机机架在满足许用应力及变形的条件下,以重量最小化为优化目标进行了优化研究.     

两级加载下两焊点拉剪点焊接头的损伤

对带有两个焊点的拉剪点焊试样进行了两级变幅疲劳加载,应力幅和平均应力均不相等.结果表明,两级变幅加载下存在应力次序效应.在低—高加载时存在"锻炼效应",线性累积损伤的值大于1;在高—低加载时存在"过载效应",高—低加载下的线性累积损伤值也大于1.在高—低加载方式下,高水平应力作用后,低水平应力剩余疲劳寿命大于按线性疲劳累积损伤法则所估算的剩余寿命,低应力作用下的剩余寿命甚至大于低应力单独作用下的全寿命.高—低加载下的线性累积损伤结果表明,焊点边缘更象是一个缺口.     

基于SolidWorks的步进送料机设计

根据步进送料机的设计要求,利用SolidWorks软件建立送料机的三维模型,用以验证设计方案的正确性,本方案采用双直线四杆机构实现步进送料动作。在后续设计中还会用到ADAMS软件对模型进行力学仿真分析,因为ADAMS软件的建模功能不如SolidWorks软件强大,故可先用SolidWorks软件建立三维模型,再导入ADAMS软件中进行仿真分析。SolidWorks软件的应用大大缩短了设计周期,节约了设计成本,在现代设计中占有举足轻重的地位。     

基于3D Studio MAX造型的冲压模设计

介绍了基于3D Studio MAX造型设计的图形数据，通过与AutoCAD的数据接口，直接将造型作为模具型腔设计的依据，以获得实际产品与设计模型的完善统一，对减少重复劳动，提高产品设计质量十分有益。     

基于连续Hopfield网络模型的挡泥板成型工艺

以电动车挡泥板为研究对象,以缩痕指数、剪切应力、翘曲三个指标为挡泥板优化指标,采用标准离差法对三个指标进行权重计算,通过权重和功效系数法计算得出综合评价值,通过对极差和方差分析得到初步最佳参数,然后代入连续Hopfield网络模型进行优化,得出最佳工艺参数;将最佳参数用Moldflow软件进行模拟仿真,得出三个优化指标分别为缩痕指数0.027 3%、剪切应力0.281 4 MPa、翘曲1.085 mm,提出的基于功效系数法和连续Hopfield网络模型相结合的方法运用于注塑成型工艺中,可以提高产品质量,缩短试验周期,为注塑产品优化提供一种新的解决途径。     

基于正交试验法的汽车保险杠注塑成型工艺参数多目标优化研究

以某汽车保险杠为研究对象,应用Moldflow有限元分析,以注塑成型质量中的翘曲量和体积收缩率为质量指标,采用CAE模拟技术结合正交试验,分析熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间和保压压力对制品质量的影响规律。用极差分析法分别得到翘曲变形和体积收缩变形的最优工艺参数组合。最后利用多目标综合平衡法,选出兼顾最小的翘曲变形和体积收缩率的工艺参数组合,并对该工艺组合方案进行模拟验证。     

ABAQUS的高速铣削二维仿真分析

在铣削模型二维等效简化的基础上,对高速切削仿真的关键技术进行了研究,用J-C模型建立工件材料模型,用剪切失效准则实现切屑和工件分离,切屑和刀具的接触摩擦模型采用修正的库仑摩擦定律,在ABAQUS软件中实现了对45钢的高速铣削仿真,对切削力和切屑温度场、应力场的仿真结果进行了分析,验证了有限元模型的合理性.