测定钢板成形极限的三种方法与应用比对

近邻破裂点离线测量法是成形极限试验用来观察成形极限应变的最常用方法。随着光学视频技术在成形试验中的应用,通过测量网格临界破裂时应变的临界破裂点原位测量法,以及ISO12004标准中新推荐的破裂区截面线拟合法,均已进入到成形极限的测量领域。这两种测定成形极限的新方法弥补了紧邻破裂点测量法带来的近似效应和误差,极大提高了成形极限曲线的可信度。文章运用3种不同的方法,对一种高强度冷成形用钢进行成形试验,测定其在近似平面应变状态下的成形极限,并对结果进行比较。     

多功能金属薄板成形试验系统及其在汽车板成形研究中的应用

介绍了一个等于先进的金属薄板形试验系统，该试验系统设计先进，控制灵活，采用先进的数码技术，能满足大多数成形试验研究的需要，并利用此设备针对汽车板在胀形＋弯曲复合形成方式下的成形极限进行了研究。     

拉伸试验中测量的不确定度评定

介绍拉伸试验中测量结果的不确定度评定方法。依据测量不确定度的七个评定步骤，按不同的试样形状、尺寸，试验人员、尺寸测量器具、试验机等级、引伸计等级、拉伸速度等影响因素分别给出拉伸试验中的强度指标RP、ReH、ReL、Rt、Rm，与塑性指标A、Z测量结果的不确定度评定。此次给出的拉伸试验中测量结果的不确定度评定适用于本部门拉伸试验，可按试验时所用的试样形状、尺寸、测量器具、试验机、引伸计等条件选用不确定度的评定结果。     

洛氏硬度测量不确定度的评定

通过在金属洛氏硬度试验中对不确定度的分析与计算，介绍了不确定度的基本原理及其在硬度试验中的实践应用。     

仪器化夏比冲击力值分析方法

基于仪器化冲击力一位移曲线记录的特征力值点并结合常规静态拉伸试验,介绍基于力值分析方法(force based analysis,FBA)所建立的用于评价材料动态断裂性能的参数集,包括断面剪切比例PSF估算值、σyd Fgy Fm、Ju、J/σyd.关键曲线(key curve,KC)所拟合出的解析方程表征了试样在冲击载荷作用下的塑性变形行为,并可以用来确定屈服力在力值一位移曲线上的位置,即拟合曲线与力值一位移曲线第二个波峰上升段的交点,从而计算出动态流变屈服应力.此外,以两组典型的具有相同E、不同PSF性能的熔敷金属为例,详细介绍FBA方法在评价材料冲击韧度中的应用.如Fgy/Fm指标反映塑性变形的不稳定性,Ju、J/σyd指标则与不稳定裂纹产生的临界容限及其失稳断裂韧度密切有关.这些量化的参量指标弥补了传统夏比冲击的不足,成为评价金属动态断裂性能以及揭示其断裂机理的重要分析工具.     

宝钢宽厚板断裂韧度试验若干问题的研究对策

概述宝钢在开展宽厚板断裂韧度试验过程中所面临的若干问题及研究对策.主要包括单试样柔度法测定JIC与CTOD指标的试验方法;开发和设计针对大尺寸宽厚板试样的JId试验手段,以满足平面应变断裂的有效性判据;针对高韧性厚钢板落锤撕裂试验(drop weight tear test,DWTT)试验容易出现无效异常断口的现象,文中初步分析试样缺口类型对异常断口的影响.     

球罐钢焊接接头疲劳与断裂研究

对宝钢三期氧气球罐用ＢＰ４６０ＮＬ１钢板及焊接接头进行了室温和低温断裂韧性试验与疲劳裂纹扩展速率试验研究，并用金相剖面法测定了裂纹尖端饱和启裂韧性特征值δｉｓ。为宝钢三期氧气球罐的缺陷容限分析及断裂安全评定提供了试验依据。     

汽车钢板二次加工脆化试验及其在宝钢的应用

汽车钢板二次加工脆化试验是评价汽车钢板使用性能的一项重要试验.评价指标一般采用二次加工脆化温度(DBTT).选具有代表性的汽车用宝钢IF钢板,取不同的试验样杯尺寸、样杯拉延比、样杯圆角半径、冲制样杯时润滑剂、落锤高度等,对汽车钢板二次加工脆化试验的影响因素进行研究.并将宝钢原有的试验方法与GM9920P试验方法及试验结果进行对比分析,得出了两者的近似换算关系.本研究在完善GM9920P标准的同时,创建了宝钢的GM二次加工脆化试验方法,以"GM二次加工脆化检验作业指导书"的形式给出.     

汽车板材动态抗凹性数值模拟研究

运用有限元数值模拟方法对汽车板材胀形试件的胀形过程及其动态抗凹变形过程进行了模拟 ,研究了胀形试件的动态凹痕变形机理 ,得到了不同参数对胀形试件动态抗凹性能的影响规律 ,为从模拟途径对汽车覆盖件抗凹性的定量评估探索了有效的方法     

冲击载荷下低屈服比高强钢板的拉伸性能

通过室温下的仪器化冲击试验和静态拉伸试验,研究一种低屈服比高强度钢板在冲击载荷下的力学性能和断裂机理.结果表明:试验钢的组织由细小岛状马氏体与针状铁素体为主构成,马氏体体积分数为27.6%.与静态拉伸性能相比,在名义应变速率为100 s-1的冲击载荷作用下,试验用钢屈服强度提高31.6%,延伸率不降低.在静态和动态载荷下,该钢均以显微空洞长大聚集的方式发生韧性断裂,但显微空洞的形核和长大方式不同.在静态载荷下,显微空洞形核于颈缩区的铁素体晶粒内部或铁素体-马氏体两相界面处,空洞主要通过两相界面的脱开而形成长大;在动态载荷下,显微空洞主要形核于颈缩区的两相界面处,空洞主要通过马氏体粒子的开裂而形成长大.