多校核准则管系应力分析

管道是工业生产的命脉,由于管道长期承受温度、压力、载荷的影响而容易发生各种失效。管道的敷设方式包含架空以及埋地两种,管道的应力分析评价属于管道定期检验安全评估中的一项重要工作,由于这两种敷设方式管道的受力条件具有明显不同,因此必须对埋地管道和架空管道的标准适用性进行详细的研究。通过利用CAESARⅡ软件建立模型,并采用ASME B31.3-2014《工艺管道》和ASME B31.4-2016《液态烃和其他液体管线输送系统》分别对架空管道和埋地管道进行校核,计算管道的整体应力水平,为工业管道的定期检验提供有力的技术支撑。     

长输管道和工业管道焊接工艺评定的差异及工程实践

为了保证长输管道、工业管道的焊接质量,焊接前应进行焊接工艺评定。评定的目的是评价施工单位是否有能力焊出符合相应规范和技术条件所要求的焊接接头。但长输管道、工业管道焊接工艺评定的规定各有特点。通过对我国工业管道、长输管道焊接工艺评定标准的对比,分析了长输管道和工艺管道工艺评定在覆盖范围、试验要求和接受准则的不同点,完成了长输管道和工业管道的焊接工艺评定(PQR),并制订了焊接工艺规程(WPS),应用于实际的工程实践。     

氮气储罐破裂失效原因分析

某气瓶充装站内的氮气储罐发生爆炸,造成氮气储罐解体。对罐体材料和破裂处进行了化学分析、力学性能测试、金相和电镜分析,并对汽化器使用情况进行分析,结果表明:罐体材料的化学成分和力学性能符合标准要求;汽化器长时间连续超负荷使用,导致翅片管表面严重结霜,使液氮流入汽化器下游的氮气罐,氮气罐在低温下运行,罐体材料发生低温脆断,造成爆裂。     

急冷油/稀释蒸汽换热器管子的腐蚀失效分析

某石化公司换热器在检验中发现管子多起腐蚀穿孔而失效.对换热器换热列管进行了涡流检测,采用直读光谱仪和三维体视显微镜(3D SM)等对失效管子材质及凹坑形貌进行了检验和观察,利用离子色谱分析仪(IC)和质谱分析仪(MS)等对工艺水介质进行了成分检测,并用扫描电镜( SEM)与能谱分析仪(EDS)对失效管破口和凹坑进行了微...     

LNG卧式储罐开裂原因分析

某公司气化站,巡检时发现一个天然气(以下简称LNG)低温贮罐底部的封头上有一处裂纹。经对该封头材料各项性能分析,结果表明,封头的化学成分、抗拉强度及屈服强度符合标准,封头的冲击吸收能量较低,裂纹封头的磁饱和值大,裂纹封头的显微组织为马氏体和奥氏体,裂纹是由于加工变形产生了马氏体组织,在腐蚀环境和应力的作用下,发生了应力腐蚀开裂。     

乙醇汽油油气回收工艺管道设计研究

作为一种新能源,乙醇汽油具有很强的推广性。介绍了乙醇汽油储罐油气回收技术的工艺原理并进行分析研究,以某乙醇汽油成品油库为例,提出成套油气回收系统的工艺及管道设计,并指出设计中的难点。工程应用实践表明,该方法不仅可以达到油气排放控制标准的要求,而且可以产生明显的经济效益。     

架空蒸汽管道系统应力分析研究

蒸汽是工业生产中常用的一种介质,其热量经常被用来进行各种生产活动。近几年蒸汽管道事故频繁发生,蒸汽管道的安全必须引起注意。TSG D7005—2018《压力管道定期检验规则——工业管道》中明确要求对某些情况进行应力分析,用以评估管道的安全性能。以某工厂蒸汽管道为例,利用CAESARⅡ软件对管道建立模型,计算管道各节点受力及位移情况,并用ASME B31.3-2016《工艺管道》进行校核,依据计算结果制定有针对性的检验方案,对工业管道的定期检验提供有效的数据支撑。     

液化天然气槽车装卸站管道检验技术研究

液化天然气(LNG)作为一种清洁、高效的能源广泛应用于工业生产中。由于LNG的低温特性,其运输管道一般采用保冷结构来减少外界的传热,因此常规的压力管道定期检验方法不适用于LNG管道。利用RBI技术识别了某LNG接收站内LNG槽车装卸站管道的主要失效模式及失效机理,制定了具有针对性的检验策略,再根据检验策略采用了X射线数字成像检测技术、脉冲涡流检测技术、红外热成像技术对该LNG槽车装卸站管道进行了检验,从而提高了检验的效率,基本解决了在役不停输条件下检验LNG管道的难点问题。     

模拟受火损伤对Q345R钢性能的影响研究

在石化行业发生火灾工况下,火场周边的金属设备受到热辐射影响,不适合完全判废,需要实施受火损伤影响下的材料评级和合于使用评价。针对Q345R钢,进行不同受火温度、保温时间和冷却方式下的模拟受火损伤热暴露试验,并对受火损伤试样进行拉伸性能试验、微观结构观察和腐蚀试验,研究不同受火温度、不同保温时间和不同冷却方式对Q345R钢性能的影响。     

蒸发器铜管泄漏原因分析

采用宏观检测、化学成分分析、硬度测定、金相组织分析、扫描电镜分析及X射线能谱等多种检测手段,分析了某蒸发器铜管泄漏并发断裂的原因。综合分析结果表明,蒸发器铜管的化学成分和硬度符合相关标准要求。无缝铜管的泄漏源于铜管在使用中的腐蚀开裂,以及受振动等应力作用发生开裂扩展。铜管的断裂源于拆卸时的外力作用。腐蚀开裂的起因与铜管表面凹坑缺陷及铜管周边介质中含有S等离子有关。表面凹坑容易使腐蚀物局部滞留,并会形成异常电位,进而造成晶状开裂。