氧化装置卧螺离心机故障停机的原因浅析

针对乌鲁木齐石化公司氧化装置卧式螺旋离心机的故障停车原因进行了分析及总结,明确了该项工作实施的实际效果及其重大意义.     

氧化装置卧螺离心机故障停机的原因浅析

针对乌鲁木齐石化公司氧化装置卧式螺旋离心机的故障停车原因进行了分析及总结,明确了该项工作实施的实际效果及其重大意义.     

煤层水力压裂过程中的微震活动规律及其时频特征

为了研究煤层水力压裂过程中的微震活动规律及特征,以山东某深部矿井煤层水力压裂试验数据为基础,提出基于奇异值分解SVD法的微震信号去噪方法,并结合煤层应力监测、管内压力监测等手段,利用短时傅里叶变换STFT法研究了典型水力压裂微震信号的时频特征,最后初步尝试了基于微震指标的水力压裂效果表征。结果表明,伴随水力压裂"注水-起裂-扩展-结束"过程的开展,微震信号特征呈现出规律性变化:信号的振幅值先增后减(由6.64 m V迅速跃升至97.51 m V,后回落至30.61 m V);信号频率普遍分布在30~250 Hz,呈现出缓增趋势(由64.0 Hz升高至109.5 Hz,并短暂维持在105.3 Hz)。最后利用微震事件的空间分布和能量分布,初步表征了水力压裂影响范围及煤层应力迁移规律。上述研究成果为后期利用微震数据解译、评价水力压裂效果提供了参考。     

基于K近邻互信息估计的原油管道电耗预测

为使用最少的特征实现管道电耗的精准预测,建立基于K近邻互信息估计的BPNN模型来预测管道电耗.利用管道输送理论公式扩充原始数据集,利用K近邻互信息估计提取强相关性特征,将提取出的特征喂入BPNN来建立原油管道电耗预测模型,最后对比利用不同输入特征建立的模型的预测精度.研究结果表明:利用K近邻互信息估计能够选出多个与电耗相关的重要特征;利用相关性最强的前5个特征建立的BPNN预测模型时,模型的平均绝对百分比误差比利用单个特征建模时降低了39.28％,达到5.79％;该模型平均训练时间也比利用全部特征建模时缩短22.49％.证明K近邻互信息估计能够提取管道电耗的相关特征,与BPNN结合后能够实现管道电耗的准确预测.     

基于空间映射的匀速采样漏磁检测复杂缺陷重构方法

漏磁检测技术是目前最有效、应用最广泛的管道无损检测技术之一。缺陷重构方法是漏磁检测的关键核心技术,直接决定检测精度。现有缺陷重构方法主要采用静态模型对缺陷尺寸进行重构,没有考虑内检测器采样时移动对信号的影响,且不能有效体现速度因素对缺陷重构的影响。基于匀速采样模型设计迭代反演方法,使模型更符合实际的采样过程,并在模型中考虑了速度产生的影响;通过空间映射方法,将匀速采样产生的多个有限元模型转化为用磁偶极子模型为基础表示的解析模型,解决了匀速采样模型难以设计迭代方法的问题;通过设计基于正则化方法的迭代策略,给出了缺陷重构的算法。最后通过实验数据验证了算法的有效性。     

热作模具钢的发展与应用

用铸造模具钢坯制造模具以其耗能耗材少、生产周期短、制造成本低的特点得到了越来越多的关注、研究与应用。介绍热作模具钢的发展概况及铸造H13钢的具体应用。     

略论城市综合开发中的问题及对策

对城市开发建设中存在的问题作了分析,提出几点意见,希望能对改变城市的景观风貌、节约有限的土地资源,城市的综合开发建设有所帮助.     

矿井煤层冲击危险性多层次综合评价研究

为了更合理评价矿井煤层冲击危险性,减少不同指标之间的相互影响,避免造成评价结果的不准确,应用模糊综合评价模型对矿井煤层进行冲击危险性综合评价,提出了基于层次分析法的矿井煤层冲击危险性模糊综合评价模型;得到了基于层次分析法的矿井煤层冲击危险性影响因素,即:开采深度、冲击倾向性、煤层顶底板性质、地质构造、开采技术;确定了评价因素集,建立了模糊综合评价关系矩阵,进行了模糊综合评价,创建了矿井煤层冲击危险性模糊综合评价模型;最后对矿井煤层冲击危险性做出无冲击危险性、弱冲击危险性、中等冲击危险性和强冲击危险性的定量评价,提高了评价结果的精确度。以内蒙古某矿评价应用为例,选取2-1煤层进行模糊综合评价,通过应用基于层次分析法的矿井煤层冲击危险性模糊综合评价模型,得出2-1煤层最大隶属度指数x=0.43,评价结果为中等冲击危险性,与采用综合指数法评价得到的结果一致,表明了该模型可以用于评价矿井煤层冲击危险性。应用该模型在对矿井煤层进行模糊综合评价时,更注重各影响因素之间的相互关系对结果的影响,因而得到的评价结果更合理。研究为矿井煤层冲击危险性模糊综合评价研究提出一种新的评价角度。     

CADI磨球落球疲劳试验中的应力数值模拟及失效分析

应用大型有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对CADI磨球在落球疲劳试验单次落球过程中的应力场进行了数值模拟.结果表明:磨球碰撞接触界面剪应力峰值出现在略偏离接触界面中心位置,等效应力峰值出现在接触界面中心位置.残余等效应力峰值和残余剪应力峰值均出现在撞击部位周围挤压区.作者认为,是残余应力的累积、应力诱发马氏体相变和加工硬化、磨球材质及冶金质量等综合因素引起的材料疲劳损伤导致了磨球的表层剥落失效.磨球亚表层夹渣物的存在是造成剥落失效的直接原因.