不同扩展换热面传热、积灰、磨损特性对比

为了对低温换热器优化选型,利用热力计算和数值模拟的方法,对比分析了螺旋肋片管和H型鳍片管的传热、积灰、磨损特性。结果表明:常规结构参数下,单位长度的螺旋肋片管具有更大的换热效率,在达到相同换热量时,其钢材消耗是H型鳍片管的42.87%,烟气阻力是H型鳍片管的61.45%;H型鳍片管由于其特殊的沟槽结构,形成的涡流方向与主流速度相反,垂直冲刷基管背风面,达到自清灰的目的,其鳍片无侧向气流冲刷,整体磨损较轻。因此,螺旋肋片管的换热性能更好,但H型鳍片管的防积灰和耐磨性均优于螺旋肋片管。     

冷凝超细雾滴除雾器优化设计与数值模拟

烟气脱水技术需要将冷凝超细雾滴进行有效分离,针对普通除雾器效率低、勾板除雾器阻力大的问题,且为提高除雾器对冷凝超细雾滴的综合性能,设计了一种百叶窗除雾器,并利用数值模拟方法对三种除雾器性能进行了对比分析。普通除雾器难以将粒径小于15μm的雾滴脱除;勾板除雾器能够较大程度改善细雾滴的除雾效率,但对于5μm以下的超细雾滴的脱除率仍然很低,且系统阻力较大;百叶窗除雾器具有接近于勾板除雾器的除雾效率,尤其是对超细雾滴有更优越的脱除效率,且在低风速下的表现也更加突出。百叶窗除雾器的系统阻力介于普通除雾器和勾板除雾器之间,因此具有优越的综合性能,对于烟气脱水技术的实施具有重要的现实意义。     

660MW超超临界机组运行方式对SCR系统氨逃逸率的影响

以某台660MW超超临界机组为例,通过燃烧调整及SCR运行调整,研究了主要运行参数对氨逃逸率的影响.结果表明:氨逃逸率随着脱硝效率提高而提高,当脱硝效率高于设计值(65%)时,氨逃逸率上升幅度增大;SCR入口NOx质量浓度存在一个最佳值(约200mg/m3)使得氨逃逸率最低,最佳的燃尽风率和最佳氧体积分数分别为18%和3%,过高的燃尽风率或过高的氧体积分数对氨逃逸率的影响尤其显著;在额定机组负荷下,氨逃逸率较高,而机组负荷在500 MW及以下时,氨逃逸率总体降低约60%.     

中速磨煤机内风煤动态换热特性

提高磨煤机出口温度具有显著的经济性,磨煤机内风煤混合的安全性是决定磨煤机出口温度设定值的关键性因素。为了获得中速磨煤机内部一次风与煤粉的动态换热特性,选取HP863碗式中速磨煤机作为对象,采用数值模拟与现场试验相结合的方法进行研究。数值模拟研究了磨煤机内部整体的温度分布,并得到了风煤换热的关键区域;现场试验则针对这一换热的关键区域布置温度测点,测量稳态温度场。研究结果表明,中速磨煤机内部一次风与煤粉的激烈换热过程集中在风煤混合接触后很小的一块区域内,热风温度下降100℃的激烈换热距离约60mm,激烈换热时间仅约0.001s;从一次风与煤粉接触开始,在约240mm的距离内,风煤混合物的温度迅速降低至接近控制的磨煤机出口温度值。     

中速磨煤机风环动静间隙对石子煤排放的影响

石子煤排放率是影响中速磨煤机安全经济运行的一个重要参数。磨煤机风环动静间隙会随着磨损而增大,使风环出口风速降低,导致石子煤排放增加。以HP863型磨煤机实测结构参数及其石子煤物性分布为基础,采用数值模拟的方法研究了风环动静间隙对石子煤排放的影响。结果表明,风环动静间隙的大小对风环出口风速的影响十分明显,动静间隙从10 mm磨损至20 mm,在65 t/h的总风量下风环出口风速降低10.2 m/s,石子煤总沉降率增加了114%。提出了一个动静间隙防漏风的优化方案,在风环动静间隙由10 mm磨损到20 mm,石子煤总沉降率比优化前下降31%。实际磨煤机风环结构改造后,石子煤排放率降低了68.7%,达到了相关标准要求,已运行近2 a,没有再出现石子煤排放率增加现象,原存在的石子煤排放量过大制约磨煤机出力的问题得到了有效解决。