反应挤出法制备分子结构可设计的高性能嵌段型氟硅橡胶

氟硅橡胶兼具硅橡胶的耐高低温性能,以及氟橡胶的耐油、耐化学介质等特性,是当今世界综合性能最好的合成橡胶之一。为克服目前釜式聚合技术存在的问题,我们采用反应挤出法,在双螺杆挤出机制备分子结构可设计的高性能嵌段型氟硅橡胶。首先,我们采用自制的高活性引发剂,对聚合机理及动力学进行了研究;然后,采用反应挤出技术,通过控制单体、引发剂、促进剂的配比,以及反应温度、螺杆转速、螺纹元件组合等特定工艺,实现分子量以及链段结构的可设计性和可控性聚合。最终成功制备了重均分子量高达147万,分子量分布小于1．8,D。嵌段在1～15万可调的嵌段型氟硅树脂,经混炼、硫化后,制品性能全面达到乃至超过了道康宁公司同类产品的水平。     

协效剂在PP/IFR体系中的协效作用机理

研究了聚丙烯(PP)/膨胀型阻燃剂(IFR)体系所使用协效剂的协效作用。极限氧指数(LOI)与垂直燃烧(UL-94)测试结果表明:将各种协效剂加入到PP/IFR中,均能在一定程度上提高其阻燃性能;通过热重分析(TGA)测试,将协效剂按作用机理分为3类:与聚磷酸铵(APP)和季戊四醇(PER)均不发生化学反应的协效剂;仅与APP反应而不与PER反应的协效剂;与APP,PER都发生化学反应的协效剂。并通过电子扫描显微镜(SEM)和炭层强度测试对燃烧后所形成的炭层进行表征,结果表明虽然协效剂作用机理不同,但本质上都对炭层具有一定的增强作用,使炭层附着于基体表面,阻隔热量与氧气进入到燃烧区域,从而达到阻燃目的。     

工艺温度对超临界CO_2发泡聚丙烯泡孔结构的影响

以自制的高熔体强度聚丙烯为原料,利用超临界流体技术制备了聚丙烯发泡材料。重点考察了发泡温度对所得聚丙烯泡孔结构的影响。结果表明:155~170℃为适宜发泡的温度区间,随着温度的降低,泡孔密度增加,平均泡孔直径减小;当发泡温度为160℃时,泡孔密度、平均泡孔直径和表观密度依次分别为1.03×107cell/cm3、73.86μm和0.016 g/cm3,此时发泡倍率最大,达到55倍;温度通过影响聚丙烯的结晶速率、熔体的黏弹性以及发泡剂在聚丙烯熔体中的溶解度和扩散系数等来控制泡孔结构和发泡倍率。     

本体法PC/MABS合金的制备与性能

采用核磁共振氢谱分别分析并考察了一种有马来酸酐(MAH)参与共聚的本体法丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂(MABS)与一种乳液法ABS树脂(ABS1)的橡胶合量,并采用端基分析法测定了MABS中MAH质量分数。测定了无相容剂情况下的2种ABS树脂(ABS1和MABS)与聚碳酸酯(PC)合金力学性能,并通过扫描电镜和动态热机械分析仪对2种合金的结构和性能进行了研究。结果表明,PC/ABS1合金的相容性要优于PC/MABS,因而其冲击强度和弯曲强度均优于PC/MABS。可以通过提高橡胶质量分数和适当提高共聚物中丙烯腈的质量分数来提高PC/ABS合金的综合力学性能。     

甲基丙烯酸缩水甘油酯-苯乙烯多单体熔融接枝粉末聚丙烯

用转矩流变仪研究了甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)和粉末聚丙烯(PP)的熔融接枝反应。研究表明:采用粉末PP有利于吸收液态接枝单体,使各组分均匀分散在PP基体中,从而使GMA的接枝效率显著提高。加入第2单体苯乙烯(St)可有效控制PP降解,促进GMA接枝。通过对苯乙烯用量、引发剂用量、温度等影响接枝反应因素的系统研究,确定了优化的熔融接枝反应工艺条件为:在100 g PP粉末中,加入St和GMA各12 g,过氧化二异丙苯DCP 1.4 g,反应温度170℃时,GMA的接枝效率最高,可以达到94.0%,接枝率达11.3%,此时接枝产物的熔体流动速率(MFR)也最小。