一种应用于堆垛式立体车库AC-TSP算法的研究

针对堆垛式立体车库长期以来存取车所出现耗时长,能耗高等问题,本文采用一种AC-TSP(蚁群旅行商)算法进行优化,并应用于车库路径寻优来解决以上问题.通过对车库结构和存取车需求的分析,结合AC-TSP算法,建立简化的车库AC-TSP数学模型,把要存取车位置输入到工业计算机,经AC-TSP算法的快速计算,输出存取车的最优路径.经MATLAB仿真和实验得出存取车的所走路径的平均距离和最短距离,与实际的顺次存取车方法相比表明,该算法在存取车效率和节能等方面具有明显的优势.     

切削中残余应力释放对工件加工变形的影响

为了研究加工过程中毛坯初始残余应力的释放对加工变形的影响,在弹塑性理论的基础上,建立了三维铣削仿真加工变形场的有限元分析模型,利用位移约束转换和“单元生死”技术仿真了加工过程中工件装夹和材料的去除。通过仿真数据与实验数据相比较,结果表明:工件毛坯残余应力在铣削加工过程中对称释放有利于减小工件加工后变形。     

基于CAN总线的智能节点设计

CAN技术规范及通信协议 1.CAN技术规范 CAN(Controller Area Network)及其控制局域网具有高性能、高可靠性以及独特的设计,越来越受到人们的重视,并已经被公认为几种最有前途的现场总线之一.     

切削深度对铝合金加工过程影响的数值仿真

采用Lagrange质点坐标系描述方法，利用有限元分析软件，建立了二维热-力耦合正交直角切削有限元模型．通过网格自适应技术，模拟切屑的形成，仿真切削深度对铝合金加工变形的影响。结果表阴，切削深度对切削力的影响呈线性正比例关系。切削深度越大，切削面积和切削宽度相应增加，切削力也越大。切削深度影响切削加工产生的残余应力大小及分布，残余应力分布在工件表面以下的0．2mm以内很薄的金属层，这对于厚度较小的薄壁件加工后的变形有很大的影响。加工时，为了提高工件表面的精加工精度，降低工件表面的残余应力，在精加工时尽量采用小的切削深度。     

基于热-机耦合的中厚板轧制过程有限元分析研究

在非线性弹塑性分析理论基础上,采用有限元方法,根据实际生产中应用的轧制工艺,建立了3 500 mm轧机轧制过程分析模型。考虑了由于板坯加热不均引起的热应力对轧制过程的影响,研究了中厚板的轧制过程,得出轧制工艺参数对轧制过程的影响规律。对优化轧制工艺,提高生产效率,降低能源消耗具有重要意义。     

含氢硬碳膜的射频等离子体淀积

本文介绍在电容耦合射频放电中用碳氢化合物、如CH_4、C_2H_4及C_6H_6来制备硬碳膜。这种硬碳膜呈电绝缘(电阻率为10~(12)Ωcm),透红外,很硬(克氏硬度为1400kp/mm~2),折射率为1.8～2.0,可淀积于玻璃、石英、硅、锗、SiC、GaAs、Gd_3Ga_5O_(12)上,淀积速率很高(1000/min)。锗衬底上的这种单层膜在10.6μm处的反射小于0.2％。     

静止无功补偿器的改进单神经元PID控制系统的研究

提出了一种单神经元PID控制系统的改进算法,实现了神经元比例增益K(k)和学习速率η_i(k)的在线自适应调整功能。该控制系统算法编写的M语言程序,采用Matlab的S函数,将应用到静止无功补偿器(SVC)的控制系统中在Matlab/Simulink环境下进行了仿真。仿真结果表明,基于改进单神经元PID的SVC控制器具有响应速度快、调节时间短、动态性能和稳态性能好等优点。     

基于Inventor的零件夹具关联设计

针对零件的夹具设计，以三维CAD设计软件Inventor R7为平台，利用其装配约束特性、衍生功能及其设计数据的有效关联，实现了以最终零件为原始设计基础，逆向生成全套工序零件模型和工序夹具，不仅实现了工序零件模型跟随原始零件的设计修改而更新，而且各套工序夹具也可依照规定的装配约束关系自动更新设计，提高了夹具设计效率。     

金属切削中的摩擦数值分析

影响刀屑之间摩擦的因素非常多,摩擦状况很难确定.为了研究摩擦对切削加工的影响,利用有限元分析软件,模拟了不同摩擦系数下直角切削加工过程,得出摩擦系数增大,变形系数增加,切削温度升高,已加工表面残余应力增大,减小切削中的摩擦有利提高金属切削加工质量,延长刀具的使用寿命.