应变速率强化与应变强化的过程及其对比分析

本文用密栅云纹实验法显示和观测了具有应变速率强化效应与应变强化效应材料的应变产生、发展及传播过程,并对两种强化效应传播应变的能力进行了分析比较。     

轴压柱壳弹塑性稳定性分析的通用方程推导

针对由于轴压引起的壳体弹塑性屈曲而导致的材料在成型和制造过程中的失效力学行为，选择适用于轴压的屈曲模态函数，利用能量法确定了屈曲参数满足的一般非线性方程组，给出了求解不含缺陷或含缺陷的几何线性或非线性弹塑性的临界失衡平衡位形曲线的方法。     

三台阶轴内高压成形中轴向补料的有限元分析

为研究内高压成形台阶轴过程中轴向补料参数对工艺的影响,利用大变形非线性塑性有限元方法对内高压成形三台阶轴工艺进行了分析,讨论了补料量在理论值的80%～120%变化时零件的壁厚及应变分布规律,并就其成因进行了讨论.研究表明,补料量低于理论值的90%及高于理论值的110%是轴向补料参数选取的危险区间,容易引起折叠或破裂失稳,按照理论计算值进行轴向补料,壁厚及应变分布最为理想.     

静液压力下7075铝合金圆环压缩试验研究

在不同静液压力下对不同形状因子的圆环试件进行轴向压缩试验,得出了7075铝合金圆环压缩时静液压力对极限相对压缩量的影响规律.并进行了试件子午面剖分观察,利用流线变形分析了试件在不同静液压力条件下超过极限压缩量时的变形和断裂特征.实验结果表明,在测试的压力范围内,随着静液压力的增加,圆环的极限相对压缩量呈线性增大,从而证明施加静液压力能够显著提高7075铝合金的塑性变形能力.     

Numerical simulation of spinning deformation of thin walled tube in necking process

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管材液压成形技术的发展——从前8届国际塑性加工会议看管材液压成形技术的发展

文章回顾了前8届国际塑性加工会议论文集中关于管材液压成形方面的文献,发现,早期的管材液压胀形技术内压较低,后来发展到可同时实现超高压和轴向补料;可成形零件的轴线由直线变为二维或三维空间曲线,种类大幅增加;适用于内高压成形的材料也由铝、铜、低碳钢等增加了不锈钢、铝合金、镁合金;同时热态内压成形技术也蓬勃发展起来。     

塑料板材热成形过程三维温度场的有限元分析

塑料板材热成形过程中,温度通过影响流体粘度和流动行为指数对塑料板材的变形行为有着较大的影响。结合变形计算的刚粘塑性有限元公式、粘度计算的阿雷尼厄斯（Ａｒｒｈｅｎｉｕｓ）方程和威廉斯（Ｗｉｌｉａｍｓ）方程以及温度场计算的加权余量Ｇａｌｅｒｋｉｎ有限元公式,开发了对塑料板材热成形过程的变形和温度场进行数值模拟的三维有限元软件。求解塑料板材热成形过程三维温度场时,采用六面体单元,对热传导的动态边界条件、变形功转化的热即热力耦合以及潜热进行了处理。采用解析法和开发的三维有限元程序分别对热塑料件的热传导进行计算,证实开发的软件是正确的。本文对ＨＤＰＥ半球形塑料件热成形过程的变形和温度场进行了有限元模拟。模拟结果表明成形件的温度场分布直接受厚度分布影响,为采用简便的温度测量获取制件的壁厚分布数据提供了理论基础。     

不同初始结构环壳液压成形理论分析与数值模拟

针对用环壳液压胀形工艺制作弯头过程中存在的失稳起皱问题,从理论上分析了环壳的初始形状对其成形的影响,并用动态有限元分析软件DYNAFORM对其成形进行了数值模拟,模拟结果与实验结果基本一致,同时对起皱原因进行了分析,研究结果表明,通过选择合适的胀前壳体结构,可以有效地改善胀形过程中壳体存在的失稳起皱问题。     

大型曲轴弯曲镦锻过程的热力耦合分析

针对三维非稳态热变形过程 ,研究了热力耦合分析时的关键技术 ,并提出了相关算法。通过对大型曲轴RR法镦锻过程的三维刚粘塑性有限元热力耦合数值模拟 ,分析了温度场变化对毛坯内塑性变形分布及其成形尺寸的影响 ,为优化模具设计和提高成形质量提供了可靠的理论依据。     

等边双圆锥台壳体端部约束胀形的实验研究

针对等边双圆锥台壳体在自由胀形过程中,赤道环焊缝处产生失稳起皱现象,提出了壳体的内约束胀形工艺,实验证明,壳体端部加约束后成形过程中没有起皱现象发生.