卧式数控旋压机床用多工序自动旋轮库的研制

根据大型筒形件成形时多工序加工要求和旋压机床的结构特点,设计了一种卧式数控旋压机床用多工序自动旋轮库,重点介绍了自动旋轮更换装置的设计、旋压力的计算、旋轮头轴承配置、旋轮座结构以及直线导轨副的选择.该旋轮库采用了旋轮头与旋轮座分离的更换装置及由基座、纵向滑架与纵向横向滑架组成的旋轮座,可实现筒形件加工所需要的多道次拉深旋压、变薄旋压、切边、卷边等4工序成形所需旋轮、翻边轮及切边轮的自动装卡,极大地提高了生产效率、设备的利用率和自动化程度,从而降低了生产成本、减轻了工人的劳动强度.     

不锈钢/铝/不锈钢复合板拉深工艺及有限元数值模拟

目的研究各工艺参数对复合板拉深成形工艺的影响,以指导实际生产。方法以不锈钢/铝/不锈钢三层复合板为研究对象,探究了复合板拉深工艺数值模拟的关键技术;结合有限元数值模拟和试验验证,预测了复合板在拉深成形中的缺陷,研究了凹模圆角半径、凸凹模间隙、压边力、拉深速度对最大减薄率的影响规律,并利用正交试验对这4种工艺参数进行了优化。结果有限元模拟中,分层复合板模型比整体模型准确度高。最大减薄率随凹模圆角半径的增大而减小,随着凸凹模间隙的增大而先减小后增大,随拉深速度的增大而增大,随着压边力的增大而增大。各成形工艺参数影响最大减薄率的主次顺序是:凹模圆角半径压边力模具间隙拉深速度。结论有利于减小最大减薄率的工艺参数优化组合为:凹模圆角半径为21 mm,模具间隙为3.2 mm,压边力为50 k N,拉深速度为10 mm/s。     

以科技创新引领技术发展

旋压是借助于旋轮等工具的进给运动,加压于待成形的金属毛坯,使其产生连续的局部塑性变形而成为所需空心零件的一种少无切削的先进制造工艺。近年来,旋压工艺在技术和设备等方面得到了快速的发展,具有广阔的发展前途。目前,旋压技术已在发达国家的工业部门显示出其先进性、实用性和经济性。旋压的应用非常广泛,尤其在国防和军工领域。旋压技术和旋压设备的成功应用,有效地促进了航空、航天、火箭、导弹和人造卫星等尖端技术的发展,而且在常规武器、化工冶金、机械制造、电子及轻工民用等部门也得以广泛的应用。为此,我们向大家介绍旋压技术…     

基于FOCAS的模具EDM零件加工优先级设定研究

针对模具加工自动线生产流程中所遇到的多个模具零件同时到达EDM加工环节的问题，提出计算电极的程序完成进度率实时监测模具电极数控加工进度的方法。采用FOCAS技术利用C#语言调用FOCAS相关函数对FANUC系统0i系列数控机床进行NC程序下载和已经运行完成的程序行数等数据采集；基于采集所得数据，建立SQL Server数据库对数据进行及时存储；结合自动线流程中的约束情况，提出模具零件加工优先级计算方案，连接MES系统数据库和SQL Server数据库获取相关数据，通过比较EDM机床数量、电极齐套率、电极程序完成进度率等，对相关数据进行冒泡排序进而确定模具零件的优先级数，从而设定模具零件加工的先后顺序。在某模具企业验证了该方案的可行性，并取得了良好的应用效果。     

30CrMnSiA合金结构钢电流辅助单向压缩流变行为

以30CrMnSiA合金结构钢为研究对象，对其在脉冲电流作用下的单向压缩流变行为进行了研究，设计了“导电块-上下压块-导电块”的电流施加方案，提出采用压缩空气进行冷却的方法消除焦耳热的影响，分析了脉冲电流参数(脉冲电流密度、脉冲占空比和脉冲频率)对30CrMnSiA合金结构钢流变行为的影响规律。基于Voce加工硬化模型，构建了脉冲电流辅助下30CrMnSiA合金结构钢的电致塑性本构模型，并进行了试验验证。结果表明，30CrMnSiA合金结构钢的流变应力随着脉冲电流密度、脉冲占空比以及脉冲频率的升高而降低，脉冲电流密度的变化对材料流变应力的影响最为显著；通电条件下材料的加工硬化指数n高于不通电时，且随电流密度与占空比的升高而升高，随脉冲频率变化不明显；利用构建的本构模型计算的流变应力值与试验数据的误差在6%以内，说明该模型能较好地预测30CrMnSiA合金结构钢电流辅助压缩类成形时的流变行为。     

单道次缩旋的壁厚变化规律研究

采用ANSYS软件对偏心类管件缩径旋压进行了三维有限元数值模拟,并对毛坯外径、壁厚分布随时间的变化规律进行了深入研究,模拟结果有助于工艺参数的优化设计。     

杯形件的单道次拉深旋压成形工艺研究

研究了杯形件单道次拉深旋压成形工艺的变形特点，试图替代传统的拉深成形工艺和多道次旋压成形工艺，以达到减少产品的加工工序、降低产品的生产成本。研究结果表明，在旋压成形的初期，轴向旋压分力大于径向旋压分力，而在旋压后期，轴向旋压分力则小于径向旋压分力。除了工件口部之外，其它部分的名义厚度应变ε的变化规律与普通拉深的情况相似。本文还给出了不同工艺参数条件下的成形极限图和使旋压顺利进行的成形工艺参数范围。     

铝合金薄壁管缩径旋压成形缺陷及工艺分析

结合实际工艺,对铝合金薄壁管缩径旋压的缺陷进行分析,列出了缺陷的种类、产生原因以及预防措施。利用ANSYS软件对缩径旋压工艺进行了三维有限元数值模拟,有效解决了模拟中的动态边界及摩擦问题。分析了毛坯的应变场分布,典型节点外径、壁厚、轴向伸长量随时间的变化曲线,对整个成形工艺及变形机制有较好的动态认识。分析了不同工艺参数对成形质量的影响。     

单旋轮偏心正旋测力系统的研究与应用

针对偏心正旋的工艺特点，设计了一套间接测力装置，并对；陉向及轴向旋压力进行了动态测量，探讨了不同工艺参数对旋压力的影响规律。结果表明：偏心旋压径向旋压力远大于轴向旋压力。随着偏心量和名义压下量的增加，偏心侧径向及轴向旋压力都呈增大趋势。进给比小时，旋压力变化不明显。所得结果有助于工艺参数的优化设计。     

偏心正旋工艺参数对起旋端壁厚影响规律研究

采用ANSYS软件对偏心类管件缩径旋压进行了三维有限元数值模拟，并对毛坯壁厚分布随时间的变化规律进行了深入研究，探讨了偏心量、名义压下量、进给比以及摩擦因数对起旋端壁厚减薄的影响规律，所得结果对于工艺参数的优化设计具有指导意义。