基于电液控制的皮带轮旋压机床主轴位置精度的仿真与优化

为达到由电液比例阀控缸位置伺服系统带动的上主轴沿轴向对毛坯的压制与伺服电机滚珠丝杆驱动的旋轮沿径向对毛坯的成形同步进行的目的,利用AMESim软件对皮带轮旋压机床的电液比例阀控缸位置伺服系统进行了建模和仿真,就其中的系统信号响应能力进行了分析,提出了相应的改进方案,并对该方案中的各个参数进行了组合优化.结果表明,对由变量泵、光栅尺、液压缸、电液比例方向阀组成的电液比例阀控缸位置伺服系统而言,通过引入速度环节,并进行参数优化,可使得由液压缸驱动的上主轴位置精度达到±0.1mm以上,能很好地满足多楔带轮旋压成形时楔部增厚的需要;使用AMESim软件中的参数优化功能,可以减少系统参数调试的时间,所得到的最优参数能极大地提高上主轴的位置精度.     

双层金属保温容器同步液胀成形工艺及模具设计

在分析传统双层金属保温容器制造工艺的局限性及弊端的基础上,提出了可一次性液胀成形出外壳表面具有浮雕图案或文字的双层金属保温容器同步液胀成形工艺.设计了分瓣式液胀成形模具,讨论了模具分瓣数与模具的工作效率、加工精度及模具制造工艺性之间的关系,分析了分瓣式胀形模具自锁功能的设计原则,生产出了一批外壳带有篮球、足球及排球形精美图案的双层金属保温容器.结果表明,为获得外壳表面带有浮雕图案的双层金属保温容器,须对双层金属保温容器的内层和隔热层进行同步加压,并在成形过程中保持内层和隔热层压力相等;分瓣式液胀成形模具应具有自锁功能并尽可能分成偶数瓣.     

基于马鞍车床的三旋轮旋压机尾座改造

在实际生产中,为了减少费用,并充分利用原设备,将其他类型机床(如车床)改造为旋压机是一种可靠且有效的设备方式。为满足旋压机技术要求和被加工工件尺寸要求,原车床尾座需要改造。重点介绍了将马鞍车床改造为用于长筒形件强力旋压成形时尾座运动的改进方案、动力件和导向件的选取。为适应加工不同尺寸的工件,将尾座运动改进为三级运动模式,分别是尾顶的纵向移动、底座的纵向移动和尾顶的横向移动。计算结果表明:改造后的尾座能够提供足够的顶紧力、卸料方便,允许加工尺寸最长可达3 m。     

金属旋压成形中的创新与创造

本文对通过改变旋轮及坯料的运动方式而产生的三维非轴对称件及非圆截面件旋压成形技术，通过改变旋轮或芯模形状而产生的齿轮件旋压成形技术，通过将旋压成形工艺与热处理工艺进行有机结合用于制备具有纳米／超细晶结构简形件的旋压成形技术等进行了详细阐述。     

旋压成形对内齿轮显微组织的影响

为了分析旋压成形技术对内齿轮显微组织的影响,采用LEICA DMIRM大型金相显微镜和LEICA Q550MU图像分析仪研究了内齿轮旋压件的金相组织.分析表明,旋压成形后内齿轮的金属材料组织与毛坯的金属材料组织相比形貌改善非常明显,晶粒得到明显的细化；通过旋压技术可以有效提升内齿轮的强度和韧性.     

卧式数控旋压加工中心液压尾座设计及系统仿真

针对某多工艺集成卧式数控旋压加工中心尾座的使用要求,设计了一种方便快捷、具有较好的对中性及稳定性的尾座结构。基于电液联合控制方法,建立了一套可提供稳定尾顶力且能实现“快进-工进-快退”运动的尾座液压系统,可确保旋压过程顺利进行。借助SimulationX软件构建了旋压成形实际工况下的尾座液压系统仿真模型,对尾顶运动位移、速度及系统压力、尾顶力进行了仿真。仿真获得的尾顶快进、快退速度与试验结果的误差分别为3.94%和7.50%;仿真获得的系统压力、尾顶力与理论结果的误差分别为5%和0.4%,验证了仿真模型的准确性及液压系统的可靠性。     

三维非轴对称零件旋压成形机床液压系统动态特性仿真与实验研究

鉴于三维非轴对称零件成形工艺的特殊性,及其成形机床的复杂性和精确性,有必要对其液压系统进行模拟仿真和实验研究.本文使用AMESim软件对该液压系统进行建模和动态特性仿真及实验研究.仿真结果和实验结果相吻合,表明此液压系统能较好地满足三维非轴对称零件旋压成形工艺的要求,从而为进一步进行该机床的机械、液压、控制系统的协同仿真和系统优化奠定了基础.     

卧式数控旋压机床用多工序自动旋轮库的研制

根据大型筒形件成形时多工序加工要求和旋压机床的结构特点,设计了一种卧式数控旋压机床用多工序自动旋轮库,重点介绍了自动旋轮更换装置的设计、旋压力的计算、旋轮头轴承配置、旋轮座结构以及直线导轨副的选择.该旋轮库采用了旋轮头与旋轮座分离的更换装置及由基座、纵向滑架与纵向横向滑架组成的旋轮座,可实现筒形件加工所需要的多道次拉深旋压、变薄旋压、切边、卷边等4工序成形所需旋轮、翻边轮及切边轮的自动装卡,极大地提高了生产效率、设备的利用率和自动化程度,从而降低了生产成本、减轻了工人的劳动强度.     

五边形横截面零件旋压成形壁厚变化规律研究

为探讨非圆截面零件旋压成形时壁厚变化规律,采用MSC.Marc有限元软件对五边形横截面锥形件旋压过程进行数值模拟,获得了工件厚度减薄率沿圆周及母线方向的分布规律;通过分析对比几种不同截面形状的五边形及圆形横截面锥形旋压件的厚度减薄率变化,获得了不同工件截面形状对厚度减薄率的影响规律。结果表明,厚度减薄率沿圆周方向的分布大小与截面圆周方向的轮廓曲率有关,曲率越大的位置厚度减薄率越大,反之亦然。     

以科技创新引领技术发展

旋压是借助于旋轮等工具的进给运动,加压于待成形的金属毛坯,使其产生连续的局部塑性变形而成为所需空心零件的一种少无切削的先进制造工艺。近年来,旋压工艺在技术和设备等方面得到了快速的发展,具有广阔的发展前途。目前,旋压技术已在发达国家的工业部门显示出其先进性、实用性和经济性。旋压的应用非常广泛,尤其在国防和军工领域。旋压技术和旋压设备的成功应用,有效地促进了航空、航天、火箭、导弹和人造卫星等尖端技术的发展,而且在常规武器、化工冶金、机械制造、电子及轻工民用等部门也得以广泛的应用。为此,我们向大家介绍旋压技术…