基于UG的手机外壳型芯的电极设计与加工

以手机外壳型芯为例,基于UG软件用电极设计模块与建模模块相结合的方法进行了主要电极的设计,并完成主体电极的EDM工程图,采用优化的数控加工工艺对模具零件进行数控编程加工。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的要求,为模具型芯的电极设计和加工提供了设计思路和方法。     

基于模具电极的CAPP系统的研究与开发

根据同一类零件有相似性,相似的零件有相似的工艺过程的原理,对电极进行分类,建立电极加工模板库,并利用VB和SQL Server数据库技术建立电极工艺管理系统。对Powermill进行二次开发,使其可以与工艺管理数据系统进行人机交互。通过对比电极,找到与当前目标电极相似的电极的工序,然后从数据库中选择可以使用的编程模板,从而达到减少重复劳动、提高编程效率的目的。     

基于VC和ADO真空系统设计程序的开发

为了解决真空系统设计计算效率低的问题,以电子束焊接真空系统设计为例,采用Visual C++的MFC、SQL Server及ADO数据库访问技术开发了真空系统设计计算程序.用户只要输入所需的真空相关参数,就可以进行主泵和前级泵的选取、流导的计算、抽气时间的校核等,完成真空系统的搭建.同时用户可以根据自己的需要管理数据库.程序计算结果和实验实测数据的对比表明:利用该程序,真空系统的设计计算快速、准确,提高了工作效率.     

网络版材料腐蚀数据库的设计和实现

通过对原有单机版材料腐蚀数据库进行技术改进和增补数据，采用ASP SQL Server的网络数据库方案建立了一个大型网络材料腐蚀数据库系统。通过互联网可完成数据库系统所有的查询操作，拓宽了用户获取腐蚀数据及相关信息的渠道，扩大了腐蚀数据的推广范围。     

计算机技术在材料的环境腐蚀数据共享中的应用

通过对原有单机版腐蚀防护查询系统进行技术改进和增补数据，采用ASP+SQL Server的网络数据库方案开发了一个网络腐蚀防护查询系统，可以加快腐蚀数据的查询速度，拓宽用户获取腐蚀数据及相关信息的渠道，扩大腐蚀数据的应用范围.     

模具工业中工艺卡片管理系统的设计实现

模具工业中的工艺卡片管理系统是对模具零件加工过程的工艺卡片进行管理的系统.结合现代模具行业的特点,采用VC ++6.0开发前台界面,SQL Server 2005开发的工艺资料库和文件夹系统共同作为后台数据库,实现了模具生产的工艺卡片管理系统的开发.通过该系统,可以大大提高工作效率,延长产品生命周期,缩短产品生产周期.     

模具电火花加工自动化效率的提高

电火花加工在模具制造中是必不可少加工方式。自从引进了模具智能制造云平台后,电极加工实行自动化和智能化操作,系统完成电极设计,自动生成放电程序,对电极设计起到了重要作用。电极加工在加工后自动检测完成,电极上火花机、从装夹、校正、分中到放电等都是自动完成,完全保证了模具加工要求,缩短了模具加工周期。简述了模具智能制造内容,讲述了电极制造和应用方案,分享了两个案例,验证了模具电火花自动化线效率,尝到了智能制造带来的红利。     

电极加工自动编程系统的研究与开发

提出了一种以表面为线索对电极进行加工特征分析,电极加工工艺方案和刀路自动生成的编程方案;完成电极加工后,自动提取电极的实际测量尺寸,分析加工误差并进行补偿,自动生成放电代码;最后自动生成程序清单和EDM放电加工图。系统基于NX和VS平台开发,并通过大量实例验证,能显著提高生产效率,获得生产实际应用。     

电火花成型辅助设计与加工仿真系统的开发

研究了电火花成型（EDM）中因电极平动所造成的加工误差，提出了其于二维及三维的电极平动补偿方法，开发了以UG系统为平台的电极平动补偿及加工仿真系统，并进行了仿真对比实验。实验表明，该系统可以有效提高EDM电极设计的效率。     

镁合金管材热挤压模AutoCAD参数化设计系统研究与开发

利用AutoCAD为开发平台，以其内嵌的VBA为开发工具，采用ACCESS及SQL Server建立数据库及作为数据库管理工具，建立了结合数据库的镁合金挤压管材模具参数化设计系统。利用本设计系统可方便地实现设计参数的选择及输入，快速地计算和输出图纸，明显地提高设计效率。     

基于UG家电产品外壳型腔电极设计与数控加工

为提高型腔模具电极设计与数控加工的效率和质量,提出了一种快捷的、优化的设计方法.以型腔模具高效率、高质量电极设计与数控加工为目标,结合企业生产实际,采用UG电极设计模块与建模模块相结合的快捷方法进行电极设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码.实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,为型腔模具的电极设计与数控加工提供了设计思路和方法,对其他类零件的数控加工方案具有重要的指导意义.     

基于UG连杆型芯电极设计与数控加工

为提高型腔模具电极设计与数控加工的效率和质量,提出了一种快捷的、优化的设计方法。以型腔模具高效率、高质量电极设计与数控加工为目标,结合企业生产实际,采用UG电极设计模块与建模模块相结合的快捷方法进行电极设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求。     

基于UG电池盒注射模型芯及电极的数控加工

以注射模型芯电极设计与数控加工为例,结合企业生产实际,采用UG电极设计模块与建模模块相结合的快捷方法进行电极设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,为型腔模具的电极设计与数控加工提供了设计思路和方法,对其他类零件的数控加工方案具有重要的指导意义。     

基于PMAC的商用五轴联动电火花加工数控系统

研制了一种基于可编程运动控制器PMAC的五轴联动电火花加工数控系统。其采用全闭环速度模式的控制体系,具备实现电火花成形加工控制中包括间隙电压检测、伺服进给回退运动、多轴联动、主轴高速抬刀运动及各类摇动等的多项关键技术。该数控系统已应用于商用五轴联动电火花成形加工机床,通过大量的样件加工实验,验证了其良好的控制与加工性能。同时按商业化标准完善了数控系统,推动了其产业化进程。     

数控机床位置伺服系统的无模型自适应迭代学习控制

数控机床位置伺服系统在加工过程中受负载、摩擦和电路系统响应特性等因素影响,很难精确建立其加工过程动力学模型。针对批量零件加工过程中的重复执行过程,设计了一种数据驱动的无模型自适应迭代学习控制方案。该方案借助沿迭代轴的动态线性化方法,将数控机床位置伺服系统加工动力学过程等价转化成一个虚拟的迭代数据模型,并根据设计的迭代学习控制律和参数估计律构建数控机床位置伺服系统的无模型自适应迭代学习控制方案。仿真结果表明:该迭代学习控制方案基于数控机床重复运行的特点,仅利用位置和电机电流信息,完成了对零件加工过程的改善,提高了加工精度。     

手机模具型芯薄壁电极拆分与数控高速加工

介绍模具型芯数控高速加工与电火花放电加工相结合的工艺,在加工效率与成本之间取得了平衡,针对模具型芯内部结构,对细小窄槽特征进行电极拆分并实现了电极的数控铣削高速加工,加工后的模具所生产的塑件达到尺寸精度要求。     

电火花摇动加工微细阵列轴和孔的试验研究

针对微细阵列轴和孔的电火花加工,提出了利用数控电火花加工机床摇动功能的摇动加工微细阵列轴和孔的方法.此法是基于电火花反拷贝加工的原理,先用丝电极在薄平板(中间电极)上按要加工的阵列轴和孔间距或数倍间距加工阵列小孔(直径0.1 mm以上),然后用加工的薄平板(中间电极)作电极,电火花摇动加工微细阵列轴(电极),最后用此微细阵列电极加工阵列孔.进行了电火花摇动加工微细阵列电极试验,得到了单电极直径为50 μm、长径比为16的3×3阵列电极,并用此电极在70 μm厚的不锈钢板上加工出单孔直径为70 μm的3×3微细阵列孔.试验结果表明,电火花摇动加工方法可实现微细阵列轴和孔的加工.     

基于在线检测的高铁棘轮柔性生产线控制系统设计

针对高铁接触网核心部件棘轮在传统加工工艺中，存在二次装夹、加工精度难以保证、生产效率低、关键尺寸需全检和结果可追溯性差等问题，设计了机器人夹具和机床自动翻转工装，利用OMP60测头和对刀仪实现尺寸在线检测，通过FANUC系统的FOCAS函数库采集机床的测量数据，应用Ethernet IP总线柔性调度机器人实现自动上下料，完成了一套棘轮在线检测全自动生产线控制系统，实现了棘轮生产的全自动加工、一次装夹、关键尺寸全检和测量结果的可追溯，生产效率和成品率得到显著提升。